Quatre nouveaux centres d’usinage Heckert dédiés à la production de brûleurs chez Weishaupt
La nouvelle production de l’usine principale de Weishaupt est troublante dès le premier regard : les quatre centres d’usinage Heckert semblent en effet plus petits et plus compacts. À la demande du client, Starrag les a enfoncés de 750 mm dans le sol afin de simplifier l’ergonomie et la manipulation grâce à une accessibilité au niveau du sol et d’augmenter ainsi la productivité. Ce surbaissement n’est qu’un des nombreux exemples d’optimisation permettant d’accroître la productivité d’environ 10 % et d’améliorer la précision.
L’art de la bonne planification industrielle se manifeste non seulement dans la construction de nouvelles usines (Greenfield), mais surtout dans la modernisation d’une usine existante (Brownfield). Cette tâche se complique lorsque la conversion doit avoir lieu sans arrêter la production. Max Weishaupt GmbH, située à Schwendi en Haute-Souabe (au sud d’Ulm), fut confrontée à ce défi de taille en 2015 : l’ancienne installation a dû être remplacée par cinq centres d’usinage à partir de 1992. La nouvelle technologie de production devait être conçue de façon à pouvoir également usiner le très grand carter de 1,5 tonne du nouveau grand brûleur WKmono 80, impossible à produire sur l’ancienne installation en raison de sa taille.
Excellent environnement d’usinage : L’alimentation optimisée en lubrifiant de refroidissement, qui assure des températures constantes, même à des vitesses élevées allant jusqu’à 7 500 tr/min, et améliore considérablement l’évacuation des copeaux, joue un rôle décisif.
Visite auprès des clients de référence Heckert
Au lieu de remplacer uniquement les composants individuels de l’ancienne installation, Weishaupt a opté pour une replanification complète d’une installation pour l’usinage de composants par enlèvement de matière pour brûleurs industriels de toutes tailles. Avant de porter son choix sur Heckert, un secteur de produits du groupe suisse Starrag, Weishaupt a jeté un œil chez des clients de référence établis dans le sud de l’Allemagne, tels que Fendt, Vögele et Liebherr, qui effectuent des tâches de production comparables grâce à des centres d’usinage équipés de manière similaire.
Ergonomique : À la demande du client, Starrag a enfoncé les centres d’usinage Heckert dans le sol de 750 mm afin de faciliter la manipulation grâce à une accessibilité au niveau du sol et d’augmenter ainsi la productivité.
Pour éviter l’arrêt de la production, la transformation s’est déroulée en deux étapes : dans un premier temps, jusqu’en 2016, la première installation fut montée avec un Heckert HEC 1600 et un Heckert HEC 1000, puis de 2016 à 2017, la deuxième installation fut développée avec deux Heckert HEC 1000. La nouvelle production est adaptée à l’usinage de composants lourds allant jusqu’à 4 tonnes avec un diamètre maximal de 2 800 mm et une hauteur maximale de 2 200 mm (sur Heckert HEC 1600). Les emplacements de stockage, dont le nombre total dépasse la centaine, et à partir desquels deux grands systèmes de manipulation de palettes alimentent en composants les quatre centres d’usinage et les équipements, servent de tampon pour l’usinage des quelque 450 composants différents (lots constitués de 1 à 250 unités) dans un fonctionnement en relais à 2 équipes. Grâce à ce système de stockage et de manipulation aux dimensions généreuses, environ 90 dispositifs de bridage sont disponibles en permanence. Trois postes d’équipement réglables en hauteur de 50 à 650 mm par système de production assurent flexibilité et ergonomie dans la nouvelle installation qui usine en moyenne 120 pièces environ par jour. Chaque centre d’usinage disposent de 240 emplacements d’outil. Chacun des outils, du foret de perçage profond de 5 mm à la fraise avec plaquette amovible carbure, est disponible à tout moment pour l’usinage et peut être immédiatement changé dans la broche.
La Maîtrise des temps morts : Les emplacements de stockage, dont le nombre total dépasse la centaine, et à partir desquels deux grands systèmes de manipulation de palettes alimentent en composants les quatre centres d’usinage et les équipements, servent de tampon pour l’usinage des quelque 450 composants différents (lots constitués de 1 à 250 unités) dans un fonctionnement en relais à 2 équipes.
La facilité d’interchangeabilité des palettes et des dispositifs des deux centres d’usinage de tailles différentes a joué en faveur des centres d’usinage grand format Heckert. Weishaupt peut ainsi passer d’une machine à une autre en toute facilité. Starrag a pu mettre en œuvre cette interchangeabilité. Et c’était là, la cerise sur le gâteau pour la décision finale.
Brûleurs pour l’énergie thermique et les processus énergétiques dans le monde entier
La production des composants des brûleurs, que Weishaupt fabrique généralement en fonte d’aluminium haute qualité, dans un usinage complet sur 6 côtés en deux serrages, repose sur la précision. L’alimentation optimisée en lubrifiant de refroidissement, qui assure des températures constantes même à des vitesses élevées allant jusqu’à 7 500 tr/min et améliore considérablement l’évacuation des copeaux, joue un rôle décisif. Cette lubrification par réfrigérant a fait par exemple ses preuves dans le carter du WKmono 80, dans lequel Weishaupt est le premier à utiliser un très long outil de fraisage pour la mise en forme (tournage par interpolation) de l’arrière d’une surface. Ces brûleurs industriels sont utilisés par exemple dans les centrales thermiques et dans des installations de transformation techniques du monde entier.
Flexible : La nouvelle installation avec quatre centres d’usinage Heckert peut usiner en moyenne 120 pièces environ par jour avec un total de 960 outils.
«Starrag a pu mettre en œuvre l’interchangeabilité des palettes et des dispositifs sans aucune difficulté. »
Lors de l’introduction de la nouvelle méthode de fraisage pour la mise en forme, Weishaupt s’est fait assister par le fabricant d’outils et les techniciens Heckert qui ont créé le code NC pour cet usinage. Depuis le site de Starrag à Chemnitz, Weishaupt s’est également fait aider lors de la transition de l’ancienne vers la nouvelle production. En raison de la nouvelle commande (Siemens 840D sl), les quelque 450 programmes n’ont pas pu être repris sans ajustements. Avec le soutien du site de Chemnitz, un post-processeur a été élaboré en amont, grâce auquel les anciens programmes NC ont été adaptés aux nouveaux centres d’usinage. Cette assistance a permis de réduire considérablement le temps nécessaire à la conversion des composants de l’ancienne installation vers la nouvelle, jusqu’au début de la production. Heckert a également aidé à adapter les dispositifs à la nouvelle interface machine-palette.
Ergonomique : Les ouvriers spécialisés de Weishaupt apprécient de travailler sur les deux nouveaux îlots de production placés plus bas.
Concernant les détails de la mission pour Weishaupt pour lesquels Starrag fait bonne figure : les quatre nouveaux centres Heckert sont environ 10 % plus rapides que les cinq machines précédentes et, grâce à la récupération de l’électricité lors du freinage des moteurs, ils sont également beaucoup plus économes en énergie. Et c’est exactement l’un des objectifs que les clients de Starrag atteignent selon le slogan « Engineering precisely what you value ».
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