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industrial

Pour que les copeaux volent 24 heures sur 24

JORNS met en service un centre d’usinage automatisé à cinq axes et quatre palettes Starrag pour le traitement des grandes pièces

Les montants des cintreuses sont des constructions soudées puissantes du fabricant JORNS AG avec une amplitude de passage allant jusqu’à 2 300 mm. Avec le centre d’usinage STC 1250 à cinq axes de Starrag, l’entreprise a pu rendre le traitement de précision de ces pièces nettement plus économique.

JORNS AG – ce nom désigne les cintreuses simples et doubles de qualité suisse, qui bénéficient de la plus grande reconnaissance au monde. Marc Jorns, PDG, explique : « Au siège social de Lotzwil, nous fabriquons environ 120 cintreuses par an, qui sont exportées à plus de 90 %. Avec ce volume, nous sommes l’un des principaux fournisseurs au monde de ce type de machines. »

Renforcer la compétitivité avec un équipement de haute qualité

Les exigences de Marc Jorns à l’égard de ses produits doivent également être satisfaites par son propre équipement de production : « Pour pouvoir exister dans un environnement concurrentiel international, nous avons besoin de machines de haute qualité et très productives. » L’investissement récent concernait la fabrication des composants de machines les plus imposants, des éléments desmontants de support. Peter Roth, responsable production, explique : « Nos machines ne possèdent pas de bâti classique, mais des bras et des montants vissés sur le cadre de base. Ces montants sont des constructions soudées dont l’usinage nécessite une amplitude de passage allant jusqu’à 2 300 mm. »

Marc Jorns, PDG

« Pour pouvoir exister dans un environnement concurrentiel international, nous avons besoin de machines de haute qualité et très productives. »

Comme le centre d’usinage compétent jusqu’à présent s’est heurté à ses limites de précision et de capacité, Peter Roth et son équipe se sont mis à rechercher une alternative. Les facteurs tant techniques qu’économiques ont joué un rôle dans ce processus, sur lesquels le chef de production s’est penché intensément et avec compétence.

Les courses nécessaires ont déjà considérablement limité le choix. En effet, pour une utilisation avec JORNS, le centre d’usinage doit pouvoir maîtriser au moins une taille de palette de 1 250 et se déplacer jusqu’à 2 300 mm de hauteur. « Après avoir un peu comparé, notre choix s’est porté sur le Starrag STC 1250, dont l’axe Y a été allongé à la longueur que nous voulions. », déclare Peter Roth. En plus de Starrag, seul un concurrent était prêt à faire du sur-mesure tel que celui-là. « Le fait que nous ayons finalement opté pour le STC 1250 était, d’une part, le meilleur rapport qualité-prix et, d’autre part, la proximité géographique et culturelle avec l’entreprise suisse Starrag », a déclaré le chef de la production avec un léger sourire. En outre, il explique que le prix d’achat n’est pas le seul critère : « Ce qui compte, c’est le TCO, le coût total de possession. En ce qui concerne les coûts globaux, tout au long du cycle de vie, je vois l’investissement dans la machine Starrag comme une bonne affaire. »

Peter Roth, responsable production

« Ce qui compte, c’est le TCO, le coût total de possession. En ce qui concerne les coûts globaux, tout au long du cycle de vie, je vois l’investissement dans la machine Starrag comme une bonne affaire. »

Sécurité des processus, répétabilité et productivité extrême

Bien sûr, la décision repose sur une large base générale. Outre la taille du centre d’usinage à cinq axes, les conditions de base étaient avant tout la sécurité du processus et la répétabilité. « Nous devons, par exemple, créer des forages profonds avec un ajustement H7, ce qui n’est possible que sur retournement », explique Peter Roth. « Nous exploitons presque complètement la haute précision du STC 1250. » La robustesse de la machine, mise à l’épreuve par les constructions soudées, en partie en combinant différents matériaux, est également importante. « Pas de problème pour le Starrag STC 1250 », explique Peter Roth au sujet de son nouveau centre d’usinage, initialement conçu pour l’industrie aéronautique et les industries de production d’énergie, c’est-à-dire pour l’usinage lourd de l’acier, du titane, des aciers résistant à la corrosion et des matériaux spéciaux tels que Hastelloy et Inconel, etc. « Nous étions sûrs que leurs propriétés statiques et dynamiques seraient suffisantes pour nos finalités. »

Enfin, le Starrag STC 1250 a également convaincu par l’efficacité de son système à cinq axes. Outre les trois axes linéaires dynamiques, la table circulaire CNC sert de quatrième axe simultané. Il est doté d’un entraînement à couple élevé et d’un amortissement élevé et se fixe hydrauliquement. La tête orientable est le cinquième axe CNC à commande simultanée. Grâce à son entraînement à vis sans fin robuste et à ses paliers à rouleaux stables des deux côtés, il est particulièrement adapté à l’usinage lourd. Pour créer des conditions de fonctionnement optimales, JORNS a préparé une nouvelle base pour une installation sous-sol. Ainsi, le STC 1250 peut se déplacer et se charger sur le sol de manière ergonomique et avantageuse. En juillet 2020, le constructeur de cintreuses l’a finalement mis en service, et depuis début septembre la production est en bonne voie.

«Nous exploitons presque complètement la haute précision du STC 1250. »

Peter Roth, responsable production

« Entre-temps, nous avons reprogrammé nos pièces », explique Peter Roth. Cela était nécessaire car le centre 5 axes utilisé jusqu’à présent possède une tête orthogonale, contrairement à la tête orientable du STC 1250. Cela nécessite d’autres processus, comme le dit le spécialiste de l’usinage Peter Roth : « Nous apprenons à connaître la machine avec enthousiasme, à nous adapter aux nouvelles possibilités et, le cas échéant, à modifier les constructions et les tensions. »

Capacités nettement accrues

En ce qui concerne l’exploitation économique, la machine Starrag se distingue à deux égards. Tout d’abord, les temps d’usinage sont plus courts. « Pour nos pièces de grande taille, nous avions jusqu’à présent besoin d’environ quatre heures », déclare Peter Roth. « Selon Starrag, nous pourrons les retirer de la machine après deux heures et demie. Nous n’avons pas encore atteint cette valeur au cours de la phase d’introduction. Mais même trois heures seraient une énorme amélioration et nous en sommes très proches. »

JORNS atteint la deuxième augmentation de productivité en configurant le Starrag STC 1250 avec un système à palette quadruple qui permet un réglage en temps masqué. « Nos pièces de grande taille sont si lourdes que nous devons les charger avec la grue. Avec le serrage et l’alignement, etc., cela prend beaucoup de temps. Si le processus doit se dérouler dans l’espace machine, comme c’était le cas jusqu’à présent, les temps de réglage deviennent des temps d’arrêt machine que nous voulons absolument éviter. Enfin, une machine n’est rentable que quand elle fait de l’usinage. »

Mais aujourd’hui, les souhaits de l’équipe de production de JORNS pourraient se réaliser et le grand centre d’usinage pourrait produire presque 24 heures sur 24. « À l’avenir, nous prévoyons de mettre en place une équipe d’opérateurs réduites », déclare Peter Roth. « Dans la soirée, nous chargeons les quatre palettes de pièces longues qui sont ensuite transformées le matin par nos opérateurs qualifiés pour le traitement ultérieur. »

Alors que les capacités de la machine étaient jusqu’à présent plutôt limitées, Peter Roth, chef de production, prévoit une surcapacité intermédiaire : « Mes calculs ont montré que nous sommes actuellement en mesure d’utiliser le Starrag STC 1250 pour nos propres composants à 100 %. Dans d’autres équipes, nous pourrions accepter des commandes externes et ainsi réaliser des bénéfices supplémentaires ou réduire les coûts de la machine. En effet, dans notre région, il n’y a pas tellement de prestataires de services capables de traiter des pièces aussi grandes. »