« Nous disposons d’une vaste expérience dans le domaine des composants de moteurs à réaction, de la réparation d’aubes HPC et de la remise en état de disques aubagés monobloc. C’est pourquoi nous devions investir dans la meilleure technologie disponible – et notre choix s’est porté sur une machine de Starrag. La Heckert X50, dotée de fonctions de fraisage et de tournage, sera installée dans notre usine avant la fin de l’année. Nous ne l’avons pas achetée parce que nous faisons partie de Starrag, mais en raison de sa capacité technique et du fait qu’une grande partie de notre clientèle internationale mise déjà sur la technologie Starrag. »  La valorisation croissante des composants dont les clients confient l’usinage à TTL est un facteur déterminant. La mécanisation de la réparation d’une aube individuelle représente déjà un avantage économique significatif ; or, dans le cas d’un rotor à aubes intégré, on est dans un tout autre ordre de grandeur. « Dans le cas de composants individuels réparés, il peut s’agir, par exemple, d’un composant d’une valeur de 500 dollars dont les coûts d’usinage s’élèvent à 1 500 dollars. Pour les rotors à aubes intégrés complexes – IBR ou disques aubagés monobloc –, ces valeurs sont toutefois rapidement multipliées par dix et peuvent atteindre 50 000 à 150 000 dollars. L’automatisation de la réparation de tels composants grâce à notre technologie et à la Heckert X50 offre un avantage commercial considérable », ajoute Paul Whistance, directeur financier chez TTL.  Un facteur essentiel dans la décision d’achat a été la nécessité de développer des processus d’usinage adaptatifs sur plusieurs machines pour un important programme de défense américain. TTL est impliqué dans ce projet aux côtés de Starrag en tant que partenaire en matière de processus et de logiciels. Ce programme s’appuie à long terme et à grande échelle sur la Heckert X50. Grâce à l’acquisition de cette même machine, TTL peut développer, tester et optimiser les processus de ses clients à Haddenham, plutôt que de devoir effectuer ces travaux sur les sites internationaux de ses clients.

Le travail de TTL peut généralement être divisé en deux domaines. Le premier concerne la fabrication de nouvelles pièces à partir de pièces moulées et forgées,où le défi réside dans l’alignement « best-fit » selon six degrés de liberté. Le second est le domaine MRO, dans lequel le composant réel ne correspond plus exactement au modèle CAO d’origine. « Les composants en service n’ont naturellement plus exactement la forme qu’ils avaient lors de leur conception ; ils ne correspondent donc plus au modèle CAO », explique Simon Rogers. « Nous devons ici compenser les écarts ou les déformations résultant de contraintes ou d’influences thermiques. Pour cela, nous utilisons un flux de travail de mesure automatisé, capable de collecter et de traiter les données de numérisation et de palpage. À partir de ces mesures, le logiciel calcule automatiquement la nouvelle forme du modèle CAO, génère de nouveaux parcours d’outils, un nouveau code de post-processeur, une nouvelle simulation et, enfin, le nouveau code G permettant d’usiner le composant de manière fiable. L’avantage décisif réside dans la suppression des retouches manuelles. »  « Pour simplifier : on ne peut usiner que jusqu’à un certain point, puis il faut s’arrêter, sinon le composant serait rejeté.  C’est pourquoi il reste du matériau, ce qui entraîne des transitions trop marquées ou des surépaisseurs importantes. On est alors contraint de procéder à un meulage manuel ou un fraisage à l’aide de meules sur tige, ce qui s’accompagne de contraintes ergonomiques pouvant aller jusqu’à des risques de TMS. À cela s’ajoutent des défis en matière de sécurité au travail, notamment lors du polissage et du meulage de l’Inconel et du titane. Certains de nos clients utilisent déjà cette technologie et n’ont plus besoin de processus de retouche manuelle pour la remise en service de leurs produits. C’est un avantage considérable. »