自动变速箱采用最先进的传动结构，它由大量力矩和扭矩驱动的内部传动组件组成。变速箱种类繁多，除了轻量化，汽车制造商还要求其性能和刚性最大化。最后，变速箱必须能运行平稳，摩擦损失极小。

齿轮制造商必须能够根据汽车公司的装配线按时提供不同数量、不同型号的齿轮。这对制造设备、工艺和物流有着很高的要求。2018 年，齿轮制造商 Voith 签署了一个建造专门用于行星齿轮架自动化生产设备的协议。该设备的配置要求十分严苛：零件年产量需达到数千件，并且多种不同型号的部件要求只通过两次装夹完成柔性生产。这对精度和工艺稳定性的要求自然也非常高。“起初，我们以为这对我们来说过于激进，而且单纯依靠标准技术和程序很难做到，”项目首席工程师 Matthias Gündel 回忆道。“但凭借我们在工程领域深厚的专业知识、开发思路以及与 Voith 的密切合作，我们最终拿下了这个极具挑战的项目。”

设备技术要求通常可以通过不同的方式实现——但并非所有解决方案最终都是高效的，甚至不能保证是有效的。这就要用到我们在工程领域的创新知识以及在技术和工艺方面数十年的经验。作为一家车铣钻高效卧式加工中心制造商，斯达拉格多年来一直享有良好的声誉。其位于凯姆尼茨的海科特机床为加工箱体类零件提供了领先的解决方案，尤其适用于交通运输、风能和精密机械制造领域的应用。

“凭借这一创新的生产解决方案，我们能把先前的加工时间缩短一半。该设备可以 在不到十分钟的时间内完成部件两面的加工，与此同时机械手利用这段时间来准备下一个工件，”应用工程师 Nico Lämmel 自豪地强调道，他负责主要零件的编程和设备的最终启动。

标准生产通常需要更换机床，以及重新装夹、安装夹具、刀具，有时甚至还要进行零件清洁。现在，这些都不需要了，总生产时间也大大缩短。所选生产解决方案提供了最佳的零件流，从而减少在制品（WIP）库存，也不再需要使用专用区域进行部件的中间过渡存储。“从以往的经验来看，根据过程物流和内部物流的组织，从部件生产到准备好装配可能需要很长时间。有了这台新设备后，这一过程明显加快了，”Nico Lämmel 说道。

要了解用户能获得多少额外优势，直接对比以前的工艺和来自斯达拉格的全新集成式生产工艺便能看出：“假设每年生产 5 万个零件，该设备不仅能把加工时间缩短一半，还能把单位面积生产率提高 2.5 倍，刀具成本降低四分之一左右，设备成本降低 50%（视具体应用而定），”市场经理 Christian Queens 说道。“从一个产品中获得如此多的优势真的非常难得！”