生产力的 全新变革

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生产力的全新变革 - 搭载四台海科特 H75 加工中心的全新生产系统，铸就生产效率领先优势

近二十年来，PÖTTINGER 在机械加工生产环节，一直采用由四台加工中心和托盘仓储系统组成的自动化产线。

农机制造商 PÖTTINGER 仅用十二周，就完成了老旧柔性生产系统的更换升级。这一创举的实现，得益于与机床供应商斯达拉格及自动化专业服务商 PROMOT 的深度合作。这套全新高效解决方案的核心，是四台海科特 H75 加工中心；其与 PROMOT 提供的托盘仓储系统、生产控制站协同配合，实现了高度灵活且全流程数字化的生产模式。

“ 斯达拉格为其海科特 H75 加工中心，配备了性价比极高的 260 刀位刀库。”

奥地利格里斯基兴市的 PÖTTINGER Landtechnik GmbH，专业研发生产草地作业、农田耕种及数字农业机械制造相关的各类机械设备。旗下产品涵盖割草机组、装卸设备、犁具、中耕机，以及各类辅助系统和配套软件，全系列均采用前沿技术打造。生产与物料管理部门负责人约尔格・莱希纳 (Jörg Lechner) 表示：“作为家族企业，我们始终秉持可持续发展、品质至上与长远规划的理念，这些核心价值观也直接融入了我们的生产理念之中。”

其中核心原则之一，是打造高度灵活的生产体系，能够精准满足客户的个性化定制需求。PÖTTINGER 摒弃库存式生产模式，所有产品均以周为周期组织生产，并可根据市场需求灵活调整生产计划。这一点在犁具生产中体现得尤为明显，犁具的定制品类繁多，几乎没有任何两台完全相同。PÖTTINGER 工程部门凭借设计精巧的模块化系统，为定制化生产奠定了基础；即便面对高度复杂的生产需求，该系统也能实现产品改型的后续调整和准时生产。近二十年来，PÖTTINGER 在机械加工生产环节，一直采用由四台加工中心和托盘仓储系统组成的自动化产线。也正因如此，PÖTTINGER 长期以来都是柔性生产领域的先行者。但五年前，公司亟需寻找全新的解决方案，以期在生产技术层面再次实现突破，保持行业领先。

寻找高刚性与高精度的柔性生产系统

PÖTTINGER 的加工件品类极为丰富：从轻约 300 克的普通结构钢连接件，到重达 27 千克的铸坯复杂齿轮箱壳体，均有涉及。同时，该产品线还要满足能够加工长度近 900 mm 的焊接框架类零件的需求。并且，生产对加工精度的要求也极具挑战性。例如，齿轮箱壳体的加工需严格遵循微米级的公差要求。机械生产部门负责人伊斯肯德・梅尔科佐格鲁 (Iskender Merkezoglu) 解释道：“这就要求我们的加工中心兼具高刚性与高精度的双重特性。”

对老旧产线进行改造的方案很快被否决，因为改造所需的周期过长，且不同版本的软件之间也会产生兼容问题。因此， PÖTTINGER 决定在正常生产的同时，对产线进行整体更换――一场生产领域的 “全新变革”。

斯达拉格凭借其海科特 H75 卧式加工中心，成功拿下了此次机床采购订单。相较同类机床，这款由凯姆尼茨工厂研发的机床，在占地面积更小的前提下，拥有更大的加工空间和回转直径，这一优势令人印象深刻。“考虑到我们生产场地的空间限交通运输 star | 斯达拉格集团简讯 | 2026 年 01 期37 “ 斯达拉格为其海科特 H75 加工中心，配备了性价比极高的 260 刀位刀库。” 伊斯肯德・梅尔科佐格鲁 (Iskender Merkezoglu) 机械生产部门负责人， PÖTTINGER Landtechnik GmbH 制，这一优势尤为重要。而且从长远来看，我们的加工件在尺寸和复杂度上都可能不断提升。”伊斯肯德・梅尔科佐格鲁补充道。PÖTTINGER 整体生产负责人雷蒙德・霍亨辛 (Raimund Hohensinn) 补充道：“斯达拉格的这款高端加工中心还具备超高的能效，这一点与我们的发展理念高度契合。因为在 PÖTTINGER，我们始终高度重视能源的高效利用。”

PÖTTINGER 选择了罗伊塔姆 (Roitham) 市的 PROMOT 自动化有限公司作为自动化合作伙伴；该公司与斯达拉格联手，打造出了一项核心优势：高性价比的刀具管理系统。“斯达拉格为其海科特 H75 加工中心，配备了性价比极高的 260 刀位刀库。”伊斯肯德・梅尔科佐格鲁说。“而 PROMOT 通过其桁架式装载机 Toolmaster，将四台机床的刀库相互联通，让我们可使用的刀具总数达到了 1040 把。我们可根据生产需求，在四台机床之间灵活调配刀具。”这一设计不仅节约了生产成本，也为生产计划制定开辟了新的可能性。因为生产控制系统可毫不费力地随时将加工任务，重新分配至空闲的机床。梅尔科佐格鲁还指出，所有机床的刀具数据均可实现实时共享。这一功能的实现，得益于集成在刀柄上、由对刀仪完成数据录入的巴鲁夫 (Balluff) 芯片。

生产经理雷蒙德・霍亨辛总结道：“最终选择斯达拉格和 PROMOT 的解决方案，核心原因是其兼具顶尖的技术、高效的生产能力，以及双方良好的合作配合。在项目推进阶段，斯达拉格为我们提供了大量支持，且能快速响应并解答我们的各类问题。这也让我们建立了充分的信任。 PROMOT 同样如此。从项目规划到设备调试投产，我们三方团队的合作都十分顺畅。”

数字孪生与仿真软件，大幅缩短调试与启动周期

PÖTTINGER 承担了项目的整体协调工作，并直接对接各施工分包商。自动化专业服务商 PROMOT 担任项目集成商，将四台海科特 H75 加工中心，与由 Palmaster FFS1500 堆垛机操控的、五层 134 个仓位的高位立体仓库完成集成。这套柔性生产系统还配备了四个 Vario 工件装夹站，其中两个支持电动翻转。产线的“大脑”，是由 PROMOT 提供的主控计算机；该设备与 SAP 系统互联互通，实现对整个生产流程的全面管控。

PÖTTINGER 的编程与生产计划负责人马里奥・哈明格 (Mario Hamedinger)，在项目团队中发挥了核心作用。他很早就意识到，要在仅十二周的紧迫周期内完成产线更换，必须依靠数字化技术的支持。于是他提议，寻求沙恩斯坦 (Scharnstein) 市的 Pimpel GmbH 及其 CHECKitB4 仿真软件的技术支持。这款软件可在 CAM 工作站的虚拟控制系统中，完成数控程序的调试运行。

斯达拉格提供了海科特 H75 加工中心的数字孪生模型，可精准还原机床本体与控制系统的各项参数。借助该模型，Pimpel 的仿真软件可对 ISO 代码进行图形化仿真，验证零件加工的可行性，并排查控制系统可能存在的问题――这一切都在机床安装前数月就已完成。

此外，斯达拉格还提前在凯姆尼茨工厂备好四台海科特 H75 加工中心，让 PÖTTINGER 的编程和调机人员，能在机床正式交付前，就在真实的工况下完成所有零件加工工艺的测试。“我和同事们在凯姆尼茨工厂待了约四周，完成了所有程序的调试。”马里奥・哈明格说。“如果没有数字孪生模型和 CHECKitB4 仿真软件，我们绝无可能在十二周的时间内完成产线的升级改造。”

机外工件清洗，实现生产效率再提升

马里奥・哈明格还发现了生产工艺流程中存在的优化空间，以及对应的成本节约潜力。因为在此之前，加工完成后的工件清洗工序，均在机床内部完成。“我们的目标，是将清洗工序从机床内部剥离出来。” 哈明格解释道。这一想法得到了斯达拉格和 PROMOT 的全力支持。三方协作实现了这一工艺优化：加工完成的工件通过转台，被转运至仓库内的专用装卸站。该装卸站配备了自动闭合门，以及用于压缩空气和冷却液的清洗喷嘴。工件的清洗工序在该装卸站完成，而此时机床已开始加工下一个工件。哈明格欣喜地说：“这样一来，每次托盘交换至少能为我们节省 1 分钟的加工时间，约占整个加工周期的 20%。无需缩短铣削加工时间，就能实现生产效率的大幅提升。”PÖTTINGER 还在产线升级的同时，完成了生产基础设施的现代化改造，摒弃了原有的分散式供液模式，改用容量为 8,500 升的集中式冷却液供给系统。这一改造不仅提升了生产工艺的稳定性，降低了设备维护成本，还为日常生产操作带来了诸多便利。

机械生产部门负责人伊斯肯德・梅尔科佐格鲁，还提到了海科特 H75 加工中心另一项为未来生产保驾护航的优势：“斯达拉格为这些机床配备了专属的 fingerprint 状态检测，凭借这一功能，我们无需服务技术人员到场，就能在现场调取机床的所有核心运行数据。我们将这些数据发送至斯达拉格凯姆尼茨工厂，工厂的专业技术人员能在一天内为我们出具数据分析报交通运输 star | 斯达拉格集团简讯 | 2026 年 01 期39 “ 项目的成功，核心在于每位员工都勇于担当，并且积极协作，共同推动生产工艺的持续优化。” 约尔格・莱希纳 (Jörg Lechner) 生产与物料管理部门负责人 PÖTTINGER Landtechnik GmbH 告。”通过将设备数据与历史运行数据、测试基准数据对比分析，我们能精准判断机床振动值何时达到临界状态，并制定对应的处理措施。这种基于数据的故障诊断方式，让设备维护计划的制定更具针对性，有效减少了意外停机时间。

一台拥有四个加工工位的大型机床

十二周后，这套全新的柔性生产系统顺利完成现场验收。得益于各台机床的并行调试磨合，仅用了数周该系统就达到了满负荷生产状态。在此期间，编程和调机人员还在持续对机床进行精调优化。因为只有让四台机床的运行参数完全一致，主控计算机才能实现加工任务的最优分配，无需对 A、B、C、D 四台机床做差异化区分。为确保四台机床在装配精度和加工区域定位上完全一致，每台机床都配备了相同的基准托盘。由此，这套相当于“一台拥有四个加工工位的大型机床”的生产系统就此成型。这一设计理念也融入了生产计划与管控环节：在 SAP 系统中，四台机床并非独立存在，而是作为一个统一的工作站进行集中的生产计划安排。总经理约尔格・莱希纳认为，项目的成功，不仅得益于顶尖的技术成果，更离不开背后每一位工作人员的努力。莱希纳强调：“项目的成功，核心在于每位员工都勇于担当，并且积极协作，共同推动生产工艺的持续优化。对我们而言，最重要的是让每一位员工都能参与到企业的发展进程中。每个人都在为企业发展贡献力量，而这份付出并非源于被动要求，而是出于内心的热爱。”他特别强调，合作各方始终平等相待、彼此高度信任，再加上 PÖTTINGER 全体员工的倾力付出，这两大因素为项目的成功奠定了坚实基础。