“购买这台机床的关键目标是提高我们的生产力，”GE 能源产品公司项目经理 Patrick Kaufmann 解释说。“在某种程度上，这是通过减少机床加工和后续加工工序来实现的，这意味着我们的质量标准可以更快地得到满足。”

成功的新方案完全在于整体高精度加工，GE 在这方面的愿望非常具体：“由于我们产品的特殊要求，我们无法在多个作业步骤中反复对工件进行后续加工。因此，我们选择将生产转移到多功能机床上。新机床满足我们所有的加工要求。工件只需一次装夹。此外，还遵守严格的精度尺寸。”

我们谈论的设备是贝蒂 RVU 2800/250 磨削中心，该磨削中心适用于一次装夹，磨削、车削、钻削、切削和在线测量最大重量达 20 吨的大型部件（直径：最大 2,500 mm；高度：最大 1,500 mm）。自 2002 年购买前两台贝蒂 RVM 立式磨削中心以来，生产条件发生了巨大变化，因此，投资是必要的。部件的尺寸不断增加，而公差却变得越来越小。因此，我们必须找到能够将耐用性、加工稳定性和精度结合起来的机床制造商，”Kaufman 先生强调说。“特殊且不断变化的环境使情形进一步复杂化。因此，我们需要能够以尽可能少的投资支出进一步完善产品的机床。”

为了进一步提高生产力，来自能源部门的斯达拉格长期客户在 2015 年订购了另外三台配备新机械手换刀系统的贝蒂 RVU 2800/250 机床。这些机床目前可以实现无人值守。自动化对生产产生了积极影响：将机械手集成到刀具装夹器中可以将所有刀具集中在一个存储设施中。“在所有这些方面中，我们看到的最大优势在于移除了之前车床使用的部件，包括那些带有测量杆和滑杆的部件，”Kaufman 先生说。“该机床还能够处理更大的工件。”因为现在单个刀具可用于多种应用，使用一台机械手而不是托盘更换装置，公司只需存储少量刀具，“这使我们能够大大降低成本。我们相信我们仍然可以在这方面取得进一步进展。”综合所有因素，专家们预测生产力可提高约 30％。

机械手可以直接使用 7 个托盘，以及 78 个车削刀具、钻削刀具和铣削刀具。每个托盘由砂轮以及根据砂轮形状定制的修整器和喷嘴组成。机械手选择所需的刀具或磨削系统，并将其直接连接至刀头上。斯达拉格 Berthigrind 用户界面的数字控制系统（Siemens Sinumerik 840 D sl）便于操作和编程，这也影响了新机械手换刀系统的特殊功能。这对实现“工业 4.0”模型在数字方面的成功扩展是锦上添花。它很好地与主要能源集团的战略联系在一起，正如 Kaufman 先生所说，“不断寻找具有适应多种工艺能力的新型强大技术，从而确保不断提高我们的产品质量。”