例如，利用 DBF机床单次装夹的能力，对流体端、闸阀、钻头和泵壳进行磨削、钻孔和车削，用户已经能够大幅缩短加工时间。比如，控制阀上的加工时间从 20 小时缩短至 4.5 小时，加工节拍减少 77%，总加工时间减少 95%。

当机床配备六个托盘的直线存储系统和 320 把刀具的 ATC 刀库时，根据工件重量，DBF 1000 加工中心是流体端加工的理想选择。凭借其无人值守的特点，以 5,000 mm/min 的进给速度使用 125 mm 直径的刀具进行不间断面铣；使用 50 mm 直径的刀具进行立铣；使用 70 mm 直径  的刀具进行实心钻孔，然后使用直径 89 mm 的车刀和直径 300 mm 的外圆车刀进行车削。

当斯达拉格 IPS 应用于集成了直线托盘系统和复杂且高度智能的软件程序的全自动系统时，可创建高性能制造单元，实现最大程度的自动化和最少的操作员。这些“工业 4.0”解决方案由斯达拉格 IPS（集成生产系统）提供完美的支持。

另一个例子是平均寿命为 2,000/3,000 小时的流体端的生产，DBF 模块可将 4 吨的实心不锈钢块在 32 小时而不是 50 小时内完成加工。加工时间减少 36%。海科特 DBF 5 轴机床系列（6 轴加工-无轴插补-添加倾斜数控转台时，无需复杂的夹具）成功的秘诀在于配备了斯达拉格 DBF 加工主轴头的整体 U 轴，该加工头允许在 U 轴和“标准”卧式主轴上进行粗加工和精加工。此外，机床延长了 Z 轴行程，为进行所需的深孔钻孔（例如在流体端）提供可能。

因此，这些轴的性能使流体端能够从粗加工到精加工的成本效益和效率均得到提高。