Final vereint: zwei Giganten für die Windkraftzukunft

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Energy

Final vereint: zwei Giganten für die Windkraftzukunft

Die zweite Grossmaschine ist einsatzbereit – ein neues Fertigungsduo startete bei HACO A/S zum perfekten Zusammenspiel.

Das dänische Familienunternehmen ist nun für die Windkraftzukunft gewappnet: Es kann riesigeRotorgehäuse und Bremsscheiben für Offshore-Windturbinen der 14- bis 15-Megawatt-Klasse noch effizienter und präziser bearbeiten.

Die süddänische Kleinstadt Rødekro in der Nähe der deutsch-dänischen Grenze entwickelt sich zum logistischen Dreh- und Angelpunkt für die Offshore-Windindustrie. Die Nähe zum Hafen von Esbjerg, dem führenden Offshore-Wind-Hub Nordeuropas, sowie zu den Häfen Aabenraa und Sønderborg ermöglicht effiziente Transportwege für Windkraft-komponenten. Ein aktuelles Beispiel für nachhaltige Logistik ist die enge Zusammenarbeit zwischen HACO und SM Industrie A/S, einem führenden Anbieter von Windkraftkomponenten aus Stahl. Das neue Maschinenduo kommt zum Einsatz in einer Halle auf dem Betriebsgelände von SM Industrie.

Maschinenduo mit einheitlicher Bedienung

Bereits seit Anfang 2024 im Einsatz befindet sich eine grosse Droop+Rein-Gantry-Maschine mit verfahrbarem Portal, die sehr grosse Werkstücke flexibel in einer Aufspannung bearbeiten kann. Seit Kurzem unterstützt sie eine ebenfalls sehr grosse Dörries-Portalmaschine mit feststehendem Portal und verschiebbarem Untersatz. Trotz aller Unterschiede basieren beide Maschinen auf den gleichen Kernkomponenten und vereinfachen so die Wartung und Bedienung.

Die neue Gross-Portalmaschine erweitert den Bearbeitungsbereich von HACO deutlich. Dank des verbesserten Hauptantriebs und vergrösserten Werkstückumlaufdurchmessers lassen sich nun massivere, geschweisste Rotorgehäuse sowie weitere Grosskomponenten präzise fertigen. »Unsere beiden Grossmaschinen – zwei wahre Giganten – sind jetzt in Produktion«, freut sich Hubert Erz, der als Senior Consultant Sales/Renewables bei Starrag den süddänischen Lohnfertiger seit mehr als einem Jahrzehnt betreut. »Damit setzen wir einen neuen Massstab in der Bearbeitung von Werkstücken für getriebelose Windturbinen in den Leistungsklassen 14 und 15 Megawatt. Im Fokus stehen dabei vor allem Rotorgehäuse, also Generatorgehäuse, und Bremsscheiben, die beide derzeit einen Durchmesser von rund 9.000 mm erreichen und in einem Genauigkeitsbereich von +/– 0,1 mm gefertigt werden.«

Nachhaltige Konzepte für die Windkraftbranche

Das neue Maschinenduo entstand in der Starrag-Geschäftseinheit LPMS (Large Parts Machining Systems) – einer Einheit, die sich auf innovative Fertigungslösungen für Grossteile spezialisiert hat und sich an den strengen Kriterien des VDMA-Labels BLUECOMPETENCE orientiert. Das wirkte sich auch auf dieses Projekt nachhaltig aus. Moderne, energieoptimierte Komponenten, fortschrittliche Antriebstechnik und die Rückspeisung überschüssiger Energie sorgen bei der Firma HACO im Werk in Rødekro für einen reduzierten Energieeinsatz. Diese Massnahmen senken den Materialverbrauch, reduzieren Abfälle und optimieren den Energieeinsatz – ein Wettbewerbsvorteil bei der Arbeit für Branchen, die auf Nachhaltigkeit setzen.

Nimm zwei: Maschinenduo setzt Benchmark

Die Investition in zwei Grossmaschinen bietet hervorragende Möglichkeiten für die Bearbeitung heutiger und zukünftiger Grosskomponenten der Windindustrie und anderer Branchen. Die bewusst gewählte flexible Ausführung und Ausrüstung beider Maschinen setzt so gut wie keine Grenzen für die Bearbeitung grosser Bauteile. Erz: »Der Mut von Henning Albrechtsen und seinem Team zahlt sich nun aus. Gemeinsam entstand ein neues Werk, mit dem unser dänischer Stammkunde auch künftige, grössere Generationen von Windturbinen- und XXL-Komponenten nachhaltig, effizient und zuverlässig fertigen kann.«

Mit der Unterkellerung und dem nneuen Layout gehen Sie neue Wege in der Produktion. Wie wirkt sich diese Struktur auf Ergonomie und Wartungsfreundlichkeit aus?

Henning Albrechtsen: Die gemeinsamen, intensiven Planungs- und Fundamentarbeiten verfolgten zwei wesentliche Ziele. Einerseits senken sie die Lärmemission, andererseits optimieren sie den Zugang zu sämtlichen Baugruppen der Maschinen. Dies ermöglicht schnelle Wartungs- und Reparatureinsätze und hält die Maschinenverfügbarkeit auf einem hohen Niveau – ein entscheidender Vorteil bei hohem Produktionsdruck. Zudem konnten wir Aggregate direkt im Fundament, also im Keller, integrieren. Das senkte die Lärmemission weiter und verbessert die Arbeitsqualität unserer Mitarbeitenden spürbar.

Die Windkraftindustrie setzt zunehmend auf neue Materialien: Wie stellt HACO sicher, dass die Fertigung auch für zukünftige Werkstoffe optimal ausgerichtet ist?

Henning Albrechtsen: Unsere bearbeiteten Komponenten – darunter Rotorgehäuse, Bremsscheiben und Statorbleche – bleiben überwiegend geschweisste Werkstücke, auch wenn diese künftig in grösseren Dimensionen gefertigt werden. Gleichzeitig hat sich unser Produktportfolio erweitert. Neben den traditionellen Teilen bearbeiten wir heute auch Gusswerkstücke, wie Generatorgehäuse und Adapterkomponenten zur Verbindung von Maschinenhaus und Turm. Damit sind wir optimal aufgestellt, um den Anforderungen der nächsten Generation von Windkraftanlagen gerecht zu werden.