Finally united: two giants for the future of wind energy

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Energy

Final vereint: zwei Giganten für die Windkraftzukunft

Die zweite Grossmaschine ist einsatzbereit – ein neues Fertigungsduo startete bei HACO A/S zum perfekten Zusammenspiel.

Das dänische Familienunternehmen ist nun für die Windkraftzukunft gewappnet: Es kann riesigeRotorgehäuse und Bremsscheiben für Offshore-Windturbinen der 14- bis 15-Megawatt-Klasse noch effizienter und präziser bearbeiten.

Die süddänische Kleinstadt Rødekro in der Nähe der deutsch-dänischen Grenze entwickelt sich zum logistischen Dreh- und Angelpunkt für die Offshore-Windindustrie. Die Nähe zum Hafen von Esbjerg, dem führenden Offshore-Wind-Hub Nordeuropas, sowie zu den Häfen Aabenraa und Sønderborg ermöglicht effiziente Transportwege für Windkraft-komponenten. Ein aktuelles Beispiel für nachhaltige Logistik ist die enge Zusammenarbeit zwischen HACO und SM Industrie A/S, einem führenden Anbieter von Windkraftkomponenten aus Stahl. Das neue Maschinenduo kommt zum Einsatz in einer Halle auf dem Betriebsgelände von SM Industrie.

Maschinenduo mit einheitlicher Bedienung

Bereits seit Anfang 2024 im Einsatz befindet sich eine grosse Droop+Rein-Gantry-Maschine mit verfahrbarem Portal, die sehr grosse Werkstücke flexibel in einer Aufspannung bearbeiten kann. Seit Kurzem unterstützt sie eine ebenfalls sehr grosse Dörries-Portalmaschine mit feststehendem Portal und verschiebbarem Untersatz. Trotz aller Unterschiede basieren beide Maschinen auf den gleichen Kernkomponenten und vereinfachen so die Wartung und Bedienung.

Die neue Gross-Portalmaschine erweitert den Bearbeitungsbereich von HACO deutlich. Dank des verbesserten Hauptantriebs und vergrösserten Werkstückumlaufdurchmessers lassen sich nun massivere, geschweisste Rotorgehäuse sowie weitere Grosskomponenten präzise fertigen. »Unsere beiden Grossmaschinen – zwei wahre Giganten – sind jetzt in Produktion«, freut sich Hubert Erz, der als Senior Consultant Sales/Renewables bei Starrag den süddänischen Lohnfertiger seit mehr als einem Jahrzehnt betreut. »Damit setzen wir einen neuen Massstab in der Bearbeitung von Werkstücken für getriebelose Windturbinen in den Leistungsklassen 14 und 15 Megawatt. Im Fokus stehen dabei vor allem Rotorgehäuse, also Generatorgehäuse, und Bremsscheiben, die beide derzeit einen Durchmesser von rund 9.000 mm erreichen und in einem Genauigkeitsbereich von +/– 0,1 mm gefertigt werden.«

Wenn das Lastenheft Hochpräzision fordert …

Hier kommt die Präzision ins Spiel: Die Windkraftbranche fordert in ihren Lastenheften bei Grossbauteilen wie Rotorgehäusen und Bremsscheiben typischerweise enge Toleranzen. »Unabhängig von der Maschinengrösse kommt es darauf an, die Hauptkomponenten mithilfe moderner konstruktiver Werkzeuge präzise zu berechnen und zu dimensionieren«, erläutert Erz. »Schon bei der Formgebung erreichen wir die erste statische Kompensation.« Hinzu kommen fein justierbare mechanische Komponenten und abschliessende elektronische Feinkorrekturen sowie ein exakt ausgelegtes Maschinenfundament, das statische und dynamische Lasten berücksichtigt. Die Präzision steht und fällt mit der Automatisierung und Steuerung. Im Vordergrund stehen für HACO allerdings auch Produktionssicherheit und Kontinuität. Daher hat sich das Familienunternehmen bewusst gegen die neueste Siemens-Steuerung entschieden. Stattdessen setzt Geschäftsführer Henning Albrechtsen auf die bewährte Version: »Wir vertrauen auf bewährte Technologien. So sichern wir nicht nur die Produktionssicherheit, sondern auch die Flexibilität unserer Mitarbeitenden.«

The Dörries large gantry machine has been in use since the end of 2024.

Sicher ist sicher: Simulation komplexer Bearbeitungsabläufe

Der Geschäftsführer investierte stattdessen in die Programmierung und Simulation. Neue Postprozessoren mit integriertem Simulationsmodul der britischen StarragTochter TTL erlauben es seinem Team, NC-Programme im Stammwerk zu erstellen und den Bearbeitungsprozess inklusive Messprogrammen vorab zu simulieren – ein Ansatz, der die produktive Maschinenlaufzeit erheblich steigert. Zudem erhielt die zweite Maschine ein modernes Magazinkonzept mit automatischem Be- und Entladen der Werkzeuge sowie sechs Bearbeitungsköpfe zum Drehen, Fräsen und Bohren, die eine flexible und präzise Bearbeitung von Grossteilen in einer einzigen Aufspannung ermöglichen.

Die beiden 870 Tonnen schweren Maschinen erforderten ein Fundament, das den enormen statischen und dynamischen Belastungen gerecht wird und so die präzise Bearbeitung sichert. Deshalb traf Starrag bereits in der Konstruktionsphase umfassende Montage- und Handhabungsvorkehrungen, um den Transport und die exakte Ausrichtung der massiven Komponenten zu gewährleisten. Ein wesentliches Element ist die zweigeschossige Unterkellerung, die als stabile Basis dient und den Zugang zu zentralen Komponenten erleichtert. Auch diese Herausforderung gingen HACO und Starrag gemeinsam an. Der Auftraggeber ist zufrieden: »Wir integrierten Aggregate im Fundament, sodass die Lärmemission nahezu entfiel – ein klarer Pluspunkt für die Arbeitsqualität.«

A Droop+Rein gantry machine with a travelling gantry, which can flexibly machine very large workpieces in a single clamping operation, has been in use since the beginning of 2024.

Nachhaltige Konzepte für die Windkraftbranche

Das neue Maschinenduo entstand in der Starrag-Geschäftseinheit LPMS (Large Parts Machining Systems) – einer Einheit, die sich auf innovative Fertigungslösungen für Grossteile spezialisiert hat und sich an den strengen Kriterien des VDMA-Labels BLUECOMPETENCE orientiert. Das wirkte sich auch auf dieses Projekt nachhaltig aus. Moderne, energieoptimierte Komponenten, fortschrittliche Antriebstechnik und die Rückspeisung überschüssiger Energie sorgen bei der Firma HACO im Werk in Rødekro für einen reduzierten Energieeinsatz. Diese Massnahmen senken den Materialverbrauch, reduzieren Abfälle und optimieren den Energieeinsatz – ein Wettbewerbsvorteil bei der Arbeit für Branchen, die auf Nachhaltigkeit setzen.

Nimm zwei: Maschinenduo setzt Benchmark

Die Investition in zwei Grossmaschinen bietet hervorragende Möglichkeiten für die Bearbeitung heutiger und zukünftiger Grosskomponenten der Windindustrie und anderer Branchen. Die bewusst gewählte flexible Ausführung und Ausrüstung beider Maschinen setzt so gut wie keine Grenzen für die Bearbeitung grosser Bauteile. Erz: »Der Mut von Henning Albrechtsen und seinem Team zahlt sich nun aus. Gemeinsam entstand ein neues Werk, mit dem unser dänischer Stammkunde auch künftige, grössere Generationen von Windturbinen- und XXL-Komponenten nachhaltig, effizient und zuverlässig fertigen kann.«

Den hohen Anforderungen der Windkraftbranche begegnet Henning Albrechtsen, Geschäftsführer von HACO, mit drei innovativen Strategien.

Mit XXL-Effizienz in die Windkraftzukunft

Interview Henning Albrechtsen

Herr Albrechtsen, warum setzen Sie auf die Kombination von Fräsen und Drehen in einer Anlage?

Henning Albrechtsen: Wir praktizieren die Komplettbearbeitung – also die Fertigung in möglichst wenigen Aufspannungen unter Einbeziehung von Drehen, Bohren und Fräsen – bereits seit Jahren mit unseren Dörries-Maschinen an unserem Hauptstandort in Barrit. Die dort gewonnenen Erfahrungen flossen direkt in die Planung unserer Anlagen in Rødekro ein. Je grösser die Werkstücke ausfallen, desto aufwendiger wird das Handling. Grund genug für uns, eine Spannvorrichtung zu entwickeln, mit der sich zum Beispiel Rotorgehäuse in einer Aufspannung fertig bearbeiten lassen.

Mit der Unterkellerung und dem nneuen Layout gehen Sie neue Wege in der Produktion. Wie wirkt sich diese Struktur auf Ergonomie und Wartungsfreundlichkeit aus?

Henning Albrechtsen: Die gemeinsamen, intensiven Planungs- und Fundamentarbeiten verfolgten zwei wesentliche Ziele. Einerseits senken sie die Lärmemission, andererseits optimieren sie den Zugang zu sämtlichen Baugruppen der Maschinen. Dies ermöglicht schnelle Wartungs- und Reparatureinsätze und hält die Maschinenverfügbarkeit auf einem hohen Niveau – ein entscheidender Vorteil bei hohem Produktionsdruck. Zudem konnten wir Aggregate direkt im Fundament, also im Keller, integrieren. Das senkte die Lärmemission weiter und verbessert die Arbeitsqualität unserer Mitarbeitenden spürbar.

Die Windkraftindustrie setzt zunehmend auf neue Materialien: Wie stellt HACO sicher, dass die Fertigung auch für zukünftige Werkstoffe optimal ausgerichtet ist?

Henning Albrechtsen: Unsere bearbeiteten Komponenten – darunter Rotorgehäuse, Bremsscheiben und Statorbleche – bleiben überwiegend geschweisste Werkstücke, auch wenn diese künftig in grösseren Dimensionen gefertigt werden. Gleichzeitig hat sich unser Produktportfolio erweitert. Neben den traditionellen Teilen bearbeiten wir heute auch Gusswerkstücke, wie Generatorgehäuse und Adapterkomponenten zur Verbindung von Maschinenhaus und Turm. Damit sind wir optimal aufgestellt, um den Anforderungen der nächsten Generation von Windkraftanlagen gerecht zu werden.