Deux machines géantes enfi n réunies pour servir l’énergie éolienne de demain

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Deux machines géantes enfi n réunies pour servir l’énergie éolienne de demain

La deuxième grande machine est prête à fonctionner, chez HACO A/S, un nouveau duo de production est lancé pour une interaction parfaite.

L’entreprise familiale danoise est désormais armée pour faire face à l’avenir de l’énergie éolienne. Elle peut usiner de manière encore plus efficace et précise d’énormes carters de rotor et des disques de freinage destinés à des éoliennes offshore de 14 à 15 mégawatts.

Près de la frontière germano-danoise, la petite ville de Rødekro, au sud du Danemark, est en train de devenir le pivot et le point d’ancrage logistique de l’industrie éolienne offshore. La proximité du port d’Esbjerg, le principal hub éolien offshore d’Europe du Nord, ainsi que celle des ports d’Aabenraa et de Sønderborg, offrent des voies de transport adaptées pour les composants d’éoliennes. L’étroite collaboration entre HACO et SM Industrie A/S, un fournisseur leader en matière de composants d’éoliennes en acier, fournit un exemple récent de logistique durable. Le nouveau duo de machines entre en service dans un hall qui se trouve sur le site de SM Industrie.

Un duo de machines à commande uniforme

Une grande machine, la machine Droop+ Rein-Gantry à portique mobile, capable d’usiner de très grandes pièces de manière flexible en un seul serrage, est en service depuis début 2024 déjà. Depuis peu, elle assiste une machine à portique Dörries, également très grande, dotée d’un portique fixe et d’un appui mobile. Malgré leurs multiples différences, les deux machines intègrent les mêmes composants clés, ce qui simplifie la maintenance et l’utilisation. La nouvelle machine à portique de grande taille élargit considérablement le domaine d’usinage de HACO. Grâce à l’amélioration de la commande principale et à l’augmentation du diamètre de rotation de la pièce, il est désormais possible de fabriquer avec précision des carters de rotor soudés plus massifs ainsi que d’autres composants de grande taille. « Nos deux grandes machines, qui sont deux véritables géants, sont désormais en production », se réjouit Hubert Erz, qui, en tant que Senior consultant sales renewables chez Starrag, accompagne le sous-traitant du sud du Danemark depuis plus d’une décennie. « Nous établissons ainsi une nouvelle échelle de référence dans l’usinage de pièces pour les éoliennes sans engrenage dans les puissances 14 et 15 mégawatts. L’accent est surtout mis sur les carters de rotor, c’est-à-dire les carters de générateur et les disques de freinage, qui atteignent tous deux actuellement un diamètre d’environ 9 000 mm et sont fabriqués dans une plage de précision de +/- 0,1 mm ».

Des concepts durables pour le secteur de l’énergie éolienne

Le nouveau duo de machines a été créé dans l’unité commerciale LPMS (Large Parts Machining Systems) de Starrag, une unité spécialisée dans les solutions innovantes de fabrication des grandes pièces et qui s’oriente vers les critères stricts du label BLUECOMPETENCE de la VDMA. Cela a également eu un impact durable sur ce projet.

Des composants modernes et optimisés sur le plan énergétique, une technique d’entraînement avancée et la récupération de l’énergie excédentaire permettent à l’entreprise HACO d’utiliser moins d’énergie dans son usine de Rødekro. Grâce à ces mesures, il est possible de réduire la consommation de matériaux, de diminuer les déchets et d’optimiser l’utilisation de l’énergie. Il s’agit là d’un avantage concurrentiel pour les secteurs qui misent sur la durabilité.

Deux valent mieux qu’une : le duo de machines établit un nouveau standard

L’investissement dans deux grandes machines offre d’excellentes possibilités pour l’usinage des grands composants actuels et futurs de l’industrie éolienne et d’autres branches. La conception et l’équipement flexibles sélectionnés pour les deux machines ne connaissent pratiquement aucune limite à l’usinage de grandes pièces. Selon M. Erz : « Le courage d’Henning Albrechtsen et de son équipe porte désormais ses fruits. Ensemble, nous avons créé une nouvelle usine qui permettra à notre client régulier danois de fabriquer des éoliennes plus grandes à l’avenir et des composants XXL de manière durable, efficace et fiable ».

Avec le sous-sol et le nouvel agencement, vous ouvrez de nouvelles voies en matière de production. Quel est l’impact de cette structure sur l’ergonomie et la facilité de la maintenance ?

Henning Albrechtsen : « Les travaux de planification et de fondation communs et intensifs poursuivent deux objectifs essentiels. D’une part, ils réduisent les émissions sonores et, d’autre part, ils optimisent l’accès à tous les sous-ensembles des machines. Cela permet des interventions rapides de maintenance et de réparation et assure un niveau élevé de disponibilité de la machine, ce qui constitue un avantage décisif en cas de forte pression au niveau de la production. D’autre part, nous avons pu intégrer des agrégats directement dans les fondations, c’est-à-dire dans le sous-sol. Cela a permis de réduire davantage les émissions sonores et d’améliorer sensiblement la qualité de travail pour nos collaborateurs. »

L’industrie éolienne mise de plus en plus sur les nouveaux matériaux : comment HACO s’assure-t-elle que votre production est aussi parfaitement adaptée aux matériaux futurs ?

Henning Albrechtsen : « Nos composants usinés, dont les carters de rotor, les disques de freinage et les tôles de stator, restent principalement des pièces soudées, même si elles seront fabriquées à l’avenir dans de plus grandes dimensions. Parallèlement, notre portefeuille de produits s’est élargi. Outre les pièces traditionnelles, nous usinons aujourd’hui également des pièces moulées, comme des carters de générateurs et des composants d’adaptation pour relier la nacelle et la tour. Nous sommes ainsi parfaitement positionnés pour répondre aux exigences de la prochaine génération d’éoliennes. »