Um für die gesamte Produktpalette eine wirtschaftliche Gehäusezerspanung sicherzustellen, trafen die GEA-Verantwortlichen die Entscheidung, die Fertigung in Berlin auf modernsten Stand zu heben. Da in den letzten Jahren die Stückzahlen derart gewachsen waren, dass die Produktion zum Teil ausgelagert werden musste, sollten für eine komplette Inhouse-Fertigung zusätzliche Kapazitäten geschaffen werden.

Der Plan sah vor, zwei in die Jahre gekommene horizontale Bearbeitungszentren zu ersetzen. Damit verbunden war die Forderung, die bisherigen Bearbeitungszeiten – insbesondere die Nebenzeiten – stark zu verringern, die Bearbeitungsgenauigkeiten zu erhöhen und besondere Aufmerksamkeit der hochgenauen Tiefenbearbeitung von Passbohrungen zu widmen. Eine hohe Maschinenverfügbarkeit stand ebenso im Pflichtenheft wie die aktuelle Siemens-Steuerung 840 D sl und der Umstieg auf Werkzeugaufnahmen vom Typ HSK-100. »Wir haben uns bis in die Details Gedanken gemacht, wie wir die Bearbeitung optimieren können«, betont Produktionsleiter Hanno Heim. »Dann unterzogen wir die relevanten Maschinen verschiedener Hersteller einem ausführlichen Vergleich. Dazu gehörten Zeitstudien für ein Referenzbauteil, das alle üblichen Bearbeitungsgänge enthält.«

Burghardt Krüger, als Prozessingenieur schon seit vielen Jahren bei GEA in der Gehäusebearbeitung tätig, war in die Entscheidung involviert. Er hebt eine Stärke hervor, die andere Hersteller nicht vorweisen können: »Die Starrag bietet ihre Heckert HEC-Bearbeitungszentren bereits ab den mittleren Baugrössen 630 und 800 mit einer Pinole an. Das ist für unsere tiefen Passbohrungen von enormem Vorteil. Denn so können wir kurze, kompakte Werkzeuge einsetzen, die eine hohe Präzision und Prozesssicherheit mit sich bringen.« Als Alternative zur Pinole (125 mm Durchmesser und 500 mm Ausfahrlänge) müssten lange, schwere Werkzeuge verwendet werden. Diese sind teurer und neigen zudem zu Schwingungen und Durchbiegung, was Ungenauigkeiten in der Zerspanung begünstigt.

Grosser Arbeitsraum und freier Spänefall

Als weiteres wichtiges Detail erwähnt Burghardt Krüger den Arbeitsraum: »Mit den Heckert HEC-BAZ ist es gelungen, den Störkreis und die Verfahrwege gegenüber Vorgängermodellen deutlich zu vergrössern. So können wir die
Maschine eine Nummer kleiner als früher wählen, was hinsichtlich des begrenzten Aufstellplatzes sehr vorteilhaft ist.«

Zudem ist der Arbeitsraum so konstruiert, dass die Späne frei in den mittig angeordneten Späneförderer fallen. Das verhindert, dass sich Spänenester im Arbeitsraum bilden, welche die Prozesssicherheit gefährden würden. Als positiv beurteilt Krüger auch den Einsatz von Festblechen anstatt Teleskopabdeckungen, um die Funktionselemente optimal vor Spänen und Kühlmittel zu schützen. Das ermöglicht höhere Beschleunigungen und Eilgänge, da die Bleche nicht mit den Linearachsen mitgeführt werden müssen.

Das Ergebnis der Modernisierungsmassnahmen ist erfreulich: In der Praxis konnten die Bearbeitungszeiten für Gehäuse der GEA Grasso M-Baureihe auf der Heckert HEC 630 um rund 45% gesenkt werden. In ähnlichem Bereich liegen die Einsparungen bei den XL-Verdichtern der GEA Grasso LT-Baureihe, die auf der Heckert HEC 800 bearbeitet werden. Diese in der Praxis nachweisbaren Erfolge bewogen die Geschäftsführung, schon vor dem eigentlichen Plan eine weitere Maschine zu ersetzen. Im Dezember 2016 machte im Berliner GEA-Werk die Heckert CWK 1000 einer weiteren HEC 800 Platz. Die kürzeren Bearbeitungszeiten senkten nicht nur die Herstellungskosten. Sie erhöhten die Fertigungskapazität derart, dass die vormals nach extern vergebene Gehäusebearbeitung wieder ins eigene Werk zurückgeholt werden konnte.

Auch für die Zukunft und für Industrie 4.0 ist das Berliner GEA-Werk mit der Neuinvestition gut gerüstet. So freut sich Instandhaltungsleiter Manuel Marks auf die Betreuung der drei Neuen: »Für diese Maschinen gibt es mit Starrag Connect ein Tool zur mobilen Maschinenüberwachung. Das heisst, ich kann mich via Tablet und Online-Verbindung jederzeit von jedem Ort aus über die aktuellen Bearbeitungsparameter wie Teileprogramm, Achspositionen, Spindeldrehzahl, NC-Satz, Werkzeug etc. der einzelnen Maschinen informieren. Vorbeugende Wartung wird damit von situationsabhängiger Wartung abgelöst. Denn ich kann permanent den Zustand der Maschine mittels Temperatur- und Schwingungssensoren überwachen. Die Software erkennt zunehmenden Verschleiss oder nachlassende Schmierung, sodass ich punktgenau reagieren kann.« Die Software meldet auch Störungen und Fehlermeldungen und bietet bei Bedarf direkten Zugriff auf die komplette Maschinendokumentation. Falls sich GEA später entscheidet, die Fertigung mit weiteren Maschinen aus der Starrag Group auszurüsten, lassen sich diese problemlos ins Starrag-Connect-System integrieren.