Afin d’assurer un usinage des carters rentable pour l’ensemble de la gamme de produits, les responsables de GEA ont pris la décision de pourvoir l’usine de Berlin d’un appareil productif à la pointe du progrès. Le nombre de pièces a tant progressé ces dernières années qu’il a fallu en partie sous-traiter la production, l’entreprise souhaitait créer des capacités supplémentaires pour repasser sur une production complète en interne.

Le plan prévoyait de remplacer deux centres d’usinage horizontaux vieillissants. Il incluait également des exigences visant à réduire drastiquement les précédents temps d’usinage, en particulier les temps morts, à augmenter la précision d’usinage et à accorder une attention particulière à la précision de l’usinage en profondeur des alésages. Une grande disponibilité de la machine figurait également dans le cahier des charges, ainsi que la commande actuelle Siemens 840 D sl et la transition à des prises d’outils de type HSK-100. « Nous avons réfléchi dans les moindres détails à la manière dont nous pouvions optimiser l’usinage », souligne Hanno Heim, directeur de production. « Nous avons ensuite soumis les machines pertinentes des différents constructeurs à une comparaison approfondie. Cela comprenait des études de temps pour une pièce de référence, qui supportait tous les processus d’usinage habituels. »

Burghardt Krüger, ingénieur des procédés chez GEA depuis de longues années et spécialisé dans l’usinage des carters, a participé à la prise de décision. Il souligne une force que les autres constructeurs ne peuvent pas faire valoir : « Starrag propose ses centres d’usinage Heckert HEC à partir des tailles moyennes 630 et 800 avec un fourreau. C’est un énorme avantage pour nos alésages profonds. Ainsi, nous pouvons installer des outils compacts et courts qui permettent une grande précision et une sécurité de processus élevée. » Pour remplacer les fourreaux (diamètre de 125 mm et longueur d’extension de 500 mm), il faudrait utiliser des outils longs et lourds. Ces outils sont plus chers et sont en outre sujets aux vibrations et déforma- tions, ce qui favorisent les imprécisions dans l’usinage.

Grand espace de travail et chute libre des copeaux

Un autre thème important mentionné par Burghardt Krüger est l’espace de travail : « Grâce au centre d’usinage Heckert HEC, il a été possible d’agrandir nettement le cercle de passage et les courses par rapport aux modèles précédents. Ainsi, nous pouvons choisir une machine de taille plus petite, ce qui est très bénéfique au regard de l’espace d’installation limité. »

En outre, la zone d’usinage est conçue de telle sorte que les copeaux tombent librement dans le ramasse-copeaux disposé au centre. Cela empêche tout entassement de copeaux dans la zone d’usinage, qui mettrait en danger la sécurité des processus. M. Krüger juge également positive l’utilisation de tôles fixes à la place des protecteurs télescopiques, afin de protéger de façon optimale les éléments de fonctionnement contre les copeaux et le liquide de refroidissement. Cela permet des accélérations et des avances rapides plus importantes, étant donné que les tôles ne doivent pas être transportées avec les axes linéaires.

Le résultat des mesures de modernisation est réjouissant : dans la pratique, les temps d’usinage pour les carters des pompes GEA Grasso de gamme M ont été réduits de presque 45 % à l’aide du Heckert HEC 630. Les économies se situent à un niveau similaire pour les compresseurs XL des pompes GEA Grasso de la gamme LT, usinés sur le Heckert HEC 800. Ces résultats vérifiables dans la pratique ont même incité la direction à remplacer une autre machine plus tôt que prévu. En décembre 2016, le Heckert CWK 1000 a fait place à un autre HEC 800 dans l’usine GEA de Berlin. Les temps d’usinage plus courts ne se contentent pas de faire baisser les coûts de production. Ils augmentent la capacité de production de telle manière que l’usinage des carters auparavant sous-traité en externe a pu être repris dans l’usine.

Avec ce nouvel investissement, l’usine GEA de Berlin est également bien armée pour affronter l’avenir et préparer L’Industrie 4.0. Manuel Marks, responsable de maintenance, se réjouit de la supervision des trois nouvelles machines : « Pour ces machines, nous bénéficions avec Starrag Connect d’un outil pour la surveillance mobile des machines. Cela signifie que je peux me renseigner sur les paramètres d’usinage actuels, tels que le programme de la pièce, la position des axes, la vitesse de rotation de la broche, la séquence NC, l’outil, etc., de chaque machine, à l’aide d’une tablette et d’une connexion en ligne, de n’importe où et à tout moment. À la maintenance préventive se substitue ainsi une maintenance en fonction de la situation. Car je peux surveiller en permanence l’état de la machine à l’aide des capteurs de température et de vibrations. Le logiciel détecte l’usure croissante ou la diminution de la lubrification, pour que je puisse réagir au bon moment. » Le logiciel signale également les anomalies ainsi que les messages d’erreur et propose au besoin un accès direct à la documentation complète de la machine. Si GEA décide à l’avenir de compléter son usine de production par une autre machine du groupe Starrag, l’entreprise pourra l’intégrer sans problème au système Starrag Connect.