Ein wichtiger Geschäftsbereich des oberösterreichischen Unternehmens ist die Herstellung von Extrudergetrieben. Durch eine hohe Fertigungstiefe erreicht man höchstmögliche Flexibilität, um trotz verschiedenster individueller Kundenanforderungen kurze Durchlaufzeiten zu erreichen. Zur Kapazitäts- und Produktivitätssteigerung hat man sich bei Eisenbeiss 2015 entschlossen, in ein grosses Bearbeitungszentrum zu investieren. Eine bestehende, über 20 Jahre alte Maschine sollte dem neuen Bearbeitungszentrum Platz machen. »Wir haben bei uns im Hause beschränkte Platzressourcen. Es war eine besondere Herausforderung, ein Maschinenkonzept zu finden, das in die vorgesehene Gebäudenische passt, um auch den Produktionsprozess optimal weiter zu gestalten. Zusätzlich war zu entscheiden, ob wir ein Bearbeitungszentrum mit vier oder fünf Achsen wählen. Zu diesem Zweck haben wir uns 2015 auf der EMO in Mailand einen Überblick über die verfügbaren und infrage kommenden Maschinen verschafft. Wir haben uns sechs Konzepte unterschiedlicher Hersteller näher angesehen, von denen letztlich nur zwei in die engere Wahl kamen«, erinnert sich Johann Panzenböck, Gruppenleiter kubische Fertigung bei Eisenbeiss.

Für die Maschinenbeurteilung kam eine Reihe von Kriterien zum Einsatz. Auf der beschränkten Aufstellfläche von lediglich 8,5 × 7,5 m mussten das eigentliche Bearbeitungszentrum, ein grosses Werkzeugmagazin und ein Rüstplatz untergebracht werden. Dabei sollte idealerweise noch genug Handlingraum für die grossen Werkstücke zur Verfügung stehen. »Für uns war jedoch das wesentliche Kriterium, dass auf der neuen Maschine ein spezielles Getriebegehäuse – das intern unter der Bezeichnung › Teil 7‹ läuft – bearbeitet werden kann. Diese Rahmenbedingungen haben wir an die infrage kommenden Maschinenhersteller weitergegeben und dazu aufgefordert, ein geeignetes Raumkonzept vorzulegen«, so Panzenböck weiter.

Bei dem geschilderten Benchmark-Teil handelt es sich um ein Getriebegehäuse, das als Gussrohteil bereitgestellt wird. Mit 2.000 kg Aufspanngewicht und einer Grösse von 1.715 × 1.200 × 800 mm weist es einen Flugkreis von 2.000 mm auf. Die Anforderung bestand darin, dass das Teil auf der Maschine komplett gedreht werden muss. »Wir haben bei der Beurteilung der Anforderungen sehr schnell gemerkt, dass wir diese mit einer Standardausführung unserer Maschinen nicht umsetzen können. Darum haben wir als Grundlage für unser Konzept die Heckert-Maschine ausgewählt, die sich modular auf die Bedürfnisse unserer Kunden abstimmen lässt. Da man für die Teilegrösse eigentlich eine Heckert HEC 1250 gebraucht hätte, dies der Aufstellraum aber nicht zuliess, wurde als Trägersystem für unsere Konfiguration eine X-Achse der Heckert HEC 1000 verwendet und um die Y- und Z-Achse der 1250er ergänzt, was zu einem Bearbeitungsumfang von (X /  Y / Z) 1.700 × 1.500 × 1.850 mm führt. Die Aufspannfläche beträgt 800 × 1.000 mm bei 1.650 mm Höhe und das maximale Werkstückgewicht kann bis zu 4.000 kg betragen. Ausserdem wurde noch eine 125 mm Pinole mit 500 mm Verfahrweg als zusätzliche Zp-Achse implementiert«, beschreibt Arno Berger, Vertriebstechniker bei Starrag, deren Konzept.

»Die als Basis verwendete Heckert HEC 1000 konnte standardmässig nicht die geforderte Störkreisdimension bieten. Das wurde dadurch umgangen, dass das Beschickungstor beim Drehen des Bauteils geöffnet wird. Dafür wurde programmtechnisch ein Sicherheitsschritt eingefügt, der das Drehen bei geschlossenem Tor verhindert. Der Maschinenbediener muss beim Bearbeitungsbeginn aktiv bestätigen, dass ein Teil keine Übergrösse hat, um beim Drehen das Tor geschlossen zu lassen. Zudem wurde der vorgelagerte Rüstplatz zusätzlich mit einer Zugangssicherung versehen, sodass eine Teilebewegung bei Betreten des Sicherheitsbereiches sofort angehalten wird«, geht Berger ins Detail.

Ergänzt wird das System durch ein Turmmagazin, das über 300 Werkzeugen Platz bietet. Diese können bis zu 340 mm Durchmesser und 800 mm Länge haben. Mit einer Spindelleistung von 55 kW und einem Drehmoment von 2.470 Nm, die über eine SK50-Schnittstelle auf das Werkzeug übertragen werden, verfügt die Maschine über genug Leistungsreserven. Der Rüstplatz ermöglicht die Teilevorbereitung auf zwei Plätzen. Zwei Längs- und ein Querspäneförderer sorgen schliesslich für einen reibungslosen Spanabtransport an die Stirnseite der Maschine.