La fabrication de réducteurs d’extrudeuses représente un secteur d’activité important de l’entreprise de Haute-Autriche. Un processus de fabrication poussé permet d’obtenir la meilleure flexibilité possible, afin d’atteindre des temps d’usinage très courts, et ce, malgré les exigences clients les plus diverses. Afin d’augmenter la capacité et la productivité, Eisenbeiss a décidé en 2015 d’investir dans un grand centre d’usinage. La machine existante, ayant plus de 20 ans, a ainsi laissé sa place au nouveau centre d’usinage. « Nous disposons chez nous d’un espace limité. Trouver un concept de machine qui rentre dans le petit espace prévu dans le bâtiment, tout en continuant à optimiser le processus de production, a constitué un véritable défi. Il a en outre fallu décider si ous choisissions un centre d’usinage à quatre ou cinq axes. Pour cela, nous nous sommes rendus au salon EMO de Milan en 2015, afin d’avoir un aperçu des machines disponibles et qui pouvaient convenir. Nous avons étudié de plus près six concepts de différents constructeurs, avant de les réduire finalement à deux », se souvient Johann Panzenböck, chef d’équipe pour la fabrication de pièces cubiques chez Eisenbeiss.

Un certain nombre de critères ont été pris en compte pour l’évaluation de la machine. Il fallait loger sur la surface d’installation limitée de seulement 8,5 × 7,5 m le centre d’usinage en lui-même, un grand magasin à outils et un poste de préparation. Dans l’idéal, 
il fallait en outre avoir encore suffisamment d’espace pour pouvoir manipuler les grandes pièces à usiner. « Pour nous, le critère essentiel était toutefois de pouvoir usiner sur la nouvelle machine un carter de transmission spécial – qui est désigné en interne par « pièce 7 ». Nous avons transmis ces conditions de base aux fabricants de machines susceptibles de convenir et leur avons demandé de nous soumettre un concept adapté à notre espace », poursuit M. Panzenböck.

La pièce décrite comme référence est un carter de transmission fabriqué sous forme de pièce brute de fonderie. Avec un poids de serrage de 2 000 kg et des dimensions de 1 715 × 1 200 × 800 mm, elle possède un cercle de rotation de 2 000 mm. Il fallait absolument que la pièce puisse être tournée complètement sur la machine. « Lors de l’évaluation des exigences, nous avons très vite remarqué que nous ne pouvions pas la réaliser avec une version standard de nos machines. C’est la raison pour laquelle nous avons choisi comme base pour notre concept la machine Heckert, qui nous permet de nous adapter de façon modulaire aux besoins de nos clients. Comme nous aurions vraiment eu besoin d’une Heckert HEC 1250 pour la taille des pièces, mais que l’espace d’installation ne nous le permettait pas, un axe X de la machine Heckert HEC 1000 a été utilisé comme système de support pour notre configuration, puis a été complété par les axes Y et Z de la 1250, ce qui donne un périmètre d’usinage de 1 700 × 1 500 × 1 850 mm (X /  Y/ Z). La surface de serrage est de 800 × 1 000 mm, pour une hauteur de 1 650 mm, et la pièce peut afficher un poids maximal de 4 000 kg. Un fourreau de 125 mm avec une course de 500 mm a en outre été mis en place en tant qu’axe Zp supplémentaire », explique Arno Berger, ingénieur des ventes chez Starrag, pour décrire le concept.

« La machine Heckert HEC 1000 utilisée comme base n’offrait pas, en version standard, la dimension du cercle de passage nécessaire. Ce problème a été contourné en faisant en sorte que la porte de chargement s’ouvre lors de la rotation de la pièce. Pour cela, une étape de sécurité par programmation a été introduite, permettant d’empêcher la rotation lorsque la porte est fermée. Au début de l’usinage, l’opérateur de la machine doit activement confirmer qu’une pièce n’est pas surdimensionnée pour pouvoir fermer la porte lors de la rotation. En outre, le poste de préparation installé en amont a été pourvu d’une protection des accès, de telle sorte que tout mouvement des pièces soit immédiatement stoppé si quelqu’un pénètre dans la zone de sécurité », poursuit M. Berger.

Un magasin de type tour vient compléter le système, lequel offre de la place pour plus de 300 outils. Le diamètre de ceuxci peut aller jusqu’à 340 mm et leur longueur jusqu’à 800 mm. Avec une puissance de broche de 55 kW et un couple de 2 470 Nm qui sont transmis à l’outil via une interface SK50, la machine dispose de réserves de puissance suffisantes. Le poste de préparation permet de préparer les pièces sur deux emplacements. Deux ramasse-copeaux dans le sens longitudinal et transversal garantissent enfin une évacuation sans encombre des copeaux à l’avant de la machine.