Starrag, Kennametal and Rolls-Royce

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Starrag, Kennametal und Rolls-Royce bieten Luft- und Raumfahrtspezialisten zukunftsfähige Bearbeitungslösungen

Zahlreiche Spezialisten im Bereich Luft- und Raumfahrtproduktion wurden am AMRC des Boeing Centre in Sheffield...

... über eine Reihe von neuen Erkenntnissen in der Fertigung informiert. Starrag als Experte für Bearbeitungslösungen führte zusammen mit dem Werkzeugspezialisten Kennametal durch die Veranstaltung »Optimized Titanium and Inconel Machining« (Optimierte Titan- und Inconel-Bearbeitung). Ein zusätzlicher Bonus waren die Einblicke in Aktivitäten von Rolls-Royce.

Die Veranstaltung bot nicht nur technische Präsentationen, beispielsweise zu den Vorteilen der Starrag-Bearbeitungszentren und einer Reihe neuer Entwicklungen von Kennametal, sondern auch Vorführungen der optimalen Bearbeitungsverfahren von Inconel- und Titan-Werkstücken auf dem Starrag STC 1250-Bearbeitungszentrum des AMRC sowie einen aufschlussreichen Grundsatzvortrag zu »High Performance Manufacturing« von Dr. Jamie McGourlay, Technology Partnership Manager bei Rolls-Royce.

Dr. McGourlay stellte die Fertigungsleistungen von Rolls-Royce vor, die im letzten Jahrzehnt in der Zusammenarbeit mit dem AMRC entstanden sind. Unter anderem umfassen diese Prozessmodellierung, intelligente Vorrichtungen, Multitasking-Bearbeitung und den Einsatz fortschrittlicher Frästechnologien.

»Durch die enge Zusammenarbeit mit dem AMRC in den letzten zehn Jahren konnten wir diese Hochleistungstechnologien erfolgreich für die Fertigung einführen«, erklärte er.

Anschliessend beschrieb er einige der aktuellen bahnbrechenden Arbeiten des Unternehmens, darunter das Ultrafan-Triebwerkprojekt, bei dem Materialien und Prozesse der nächsten Generation ein-
gesetzt werden, das Tempest-Kampfjet-Programm sowie das E-FanX-Hybrid-Triebwerk für Elektro- und Gasturbinen. Ausserdem wies er besonders auf einige der Herausforderungen hin, die in Bezug auf folgende Aspekte anstehen:

die wachsende Kombination von Elektronik/ Elektrotechnik und Maschinenbau,
die Verschmelzung physischer und digitaler Technologien und
die wachsende Nachfrage nach saubereren, sichereren und wettbewerbsfähigeren Stromquellen.

Die etwa 60 Teilnehmer erfuhren auch Wissenswertes über innovative Produkte von Kennametal, wie beispielsweise einen Flachbodenbohrer für das schnelle und effektive Vorbohren von Taschen und Ecken, und die KM4X-Spindel die bereits erfolgreich bei einem Kunden in einem Starrag Bearbeitungszentrum STC 1000 eingesetzt wird und eine extrem hohe Spannkraft (laut Angabe höher als HSK-Typen) sowie zusätzlich den HARVI-Ultra-8X-Spiralfräser bietet.

Starrag verfügt am AMRC und am zugehörigen Nuclear AMRC über acht vor Ort installierte Maschinen. Am Bearbeitungszentrum STC 1250 erhielt das begeisterte Publikum zwei Live-Bearbeitungsvorführungen mit einer Vielzahl von Kennametal-Werkzeugen.

Bei der ersten Vorführung mit Inconel 718 kam ein KCRA-Fräser mit 63 mm Durchmesser und KYS30-Keramik zum Planfräsen mit einer Schnitttiefe von 2 mm bei 5.052 min-1 und bei 2.425 mm/min zum Einsatz, gefolgt von Profilfräsen mit einem 32-mm-KIPR-Schaftfräser bei 8.000 min-1 und 1.680 mm/min.

Als Nächstes wurden Tauchfräsen und Taschenfräsen sowie ein schweres, fünfachsiges Schneidegerät (mit dem neuen HARVI-Ultra-8X-Fräser bei 65 m/min und 0,15 mm pro Zahn und 80 mm Schnitttiefe und 10/25 mm Schnittbreite) auf Titan 6AL4V eingesetzt: mit einem Flachbodenbohrer mit 60 mm Durchmesser bei 45 m/min und 0,12 pro Zahn, einem HARVI-1-(vier-Gewinde-) Vollhartmetall-Schaftfräser mit 25 mm Durchmesser, 70 m/min und 0,12 pro Zahn und einem HARVI-2-(fünf-Gewinde-) Vollhartmetall-Schaftfräser mit 20 mm Durchmesser – zur Fertigung einer Tasche mit 110 m/min und 0,1 pro Zahn in nur einem Durchgang.

tiefe und 10/25 mm Schnittbreite) auf Titan 6AL4V eingesetzt: mit einem Flachbodenbohrer mit 60 mm Durchmesser bei 45 m/min und 0,12 pro Zahn, einem HARVI-1-(vier-Gewinde-) Vollhartmetall-Schaftfräser mit 25 mm Durchmesser, 70 m/min und 0,12 pro Zahn und einem HARVI-2-(fünf-Gewinde-) Vollhartmetall-Schaftfräser mit 20 mm Durchmesser – zur Fertigung einer Tasche mit 110 m/min und 0,1 pro Zahn in nur einem Durchgang. Paul Shuttleworth, Fertigungsleiter von Holygate Aircraft Components, fasste die Reaktion des Publikums auf die tagesfüllende Veranstaltung zusammen: »Heute haben wir einige ausgezeichnete Beispiele dafür gesehen, wie ein Werkzeugmaschinenhersteller und ein Schneidewerkzeuglieferant zusammenarbeiten, um innovative Fertigungslösungen zu schaffen.«