Die Anforderungen an ein solches fünfachsiges Bearbeitungszentrum sind hoch. Grundvoraussetzung: ein entsprechend grosser Arbeitsraum bzw. Störkreis. Dann muss die Maschine eine leistungsstarke Schruppbearbeitung gewährleisten, denn bei den Gehäusen aus einer speziellen Aluminiumlegierung liegt der Zerspanungsgrad bei über 60 %. Doch auch aufs Schlichten kommt es an. Vor allem bei den Dichtungssitzen und im Innenraum werden hohe Oberflächengüten benötigt. »Die Dichtigkeit ist das A und O bei diesen Gehäusen«, erklärt Andreas Tinner, »da sich ansonsten kein Hochvakuum erzeugen lässt. Und wenn die Oberflächen im Innenraum hohe Rauigkeit oder gar Riefen aufweisen, erschwert das die Vakuumbildung enorm. Dann kann es viele Stunden dauern, bis die Pumpe das gewünschte Hochvakuum erzeugt hat.«

Bei der Suche nach einer geeigneten Maschine taten sich zunächst Hürden auf – wie zu hohe Anschaffungskosten und lange Lieferzeiten. Bei einem Ortstermin im Starrag-Werk Rorschacherberg wurde das Zerspanungsteam um Paul Oberholzer jedoch fündig. Im dortigen CPE (Center of Production Excellence), wo Starrag anspruchsvolle, neue Bearbeitungsprozesse testet und optimiert, konnten sie das 5-Achs-Bearbeitungszentrum STC 800 unter Span erleben.

Starrag entwickelte die STC-Baureihe für eine wirtschaftliche Bearbeitung von sehr anspruchsvollen Strukturbauteilen, Multiblades und Casings mit langen Zykluszeiten. Diese Bearbeitungszentren überzeugen durch sehr gute Stabilität und hervorragende dynamische Eigenschaften sowie durch den erprobten Schwenkkopf, der die simultane 5-Achs- Zerspanung ermöglicht. Mit einer maximalen Werkstückgrösse von 1.400 mm in Durchmesser und Höhe sowie einem zulässigen Werkstückgewicht von bis zu 2.000 kg erfüllt die Starrag STC 800 weitere Grundvoraussetzungen.

Die Maschine war zudem zum Wunschtermin lieferbar. Seit Mitte 2021 läuft die Starrag STC 800 in der neuen Fertigungshalle in Mollis – meist im Zwei-Schicht- Betrieb. Gefertigt werden in erster Linie Gehäuseteile für Vakuum-Handlings- und Prozesskammern. PKD-Werkzeuge erzeugen Oberflächen, die alle Voraussetzungen erfüllen. Anschliessend werden die Teile vorgereinigt und mehrfach gespült. Die Montage findet dann in einem Reinraum Klasse 7 statt. Um die komplett montierte Baugruppe liefern zu können, hat Max Schilling auch in einen solchen Reinraum investiert.

»Bisher ist unsere Rechnung aufgegangen «, freut sich Andreas Tinner. »Die Kammerproduktion läuft sehr erfolgreich. Die Gehäuse kommen in einer einzigen Aufspannung nach etwa zehn Stunden perfekt von der Maschine. Beanstandungen vonseiten unserer Kunden gab es keine.« Dafür neue Anfragen für Gehäuse in einer noch grösseren Dimension. »So schnell hatten wir damit eigentlich nicht gerechnet. Aber wir haben in unserer neuen Halle bereits einen Platz reserviert, der ein entsprechendes Fundament besitzt, um für eine weitere Investition gewappnet zu sein. Und wir werden sicher mit Starrag in Gespräche gehen.«