Les exigences envers un tel centre d’usinage à cinq axes sont élevées. Les éléments requis sont un espace de travail ou un cercle de perturbation suffisamment grand. De plus, la machine doit garantir un usinage d’ébauche performant, car pour les boîtiers en alliage d’aluminium spécial, le taux d’enlèvement de copeaux doit être supérieur à 60 %. Mais la finition est également importante. Des qualités de surface élevées sont notamment importantes pour les sièges d’étanchéité et la partie intérieure. « L’étanchéité est cruciale pour ces boîtiers », explique Andreas Tinner. « Sans cela, il est impossible de créer un vide poussé », ajoute-t-il. Et si les surfaces à l’intérieur présentent une grande rugosité ou même des stries, cela rend la formation du vide extrêmement difficile. Cela peut alors prendre plusieurs heures pour que la pompe ne produise le vide poussé souhaité ».

Lors de la recherche d’une machine adaptée, les premiers obstacles sont les coûts d’acquisition trop élevés et les délais de livraison trop longs. L’équipe d’usinage de Paul Oberholzer a toutefois pu trouver son bonheur lors d’une visite sur place à l’usine Starrag de Rorschacherberg. Au CPE (Center of Production Excellence), où Starrag teste et élabore de nouveaux processus d’usinage exigeants, ils ont pu observer le centre d’usinage à 5 axes STC 800 de plus près.

Starrag a mis au point la série STC pour l’usinage économique de pièces structurelles très exigeantes, de multiblades et de casings avec des temps de cycle longs. Ces centres d’usinage convainquent par leur très bonne stabilité et leurs excellentes propriétés dynamiques ainsi que par leur tête pivotante éprouvée qui permet l’usinage simultané sur 5 axes. Avec une taille de pièce maximale de 1 400 mm de diamètre et de hauteur et un poids de pièce admissible jusqu’à 2 000 kg, le STC 800 de Starrag répond à d’autres exigences de base.

La machine était également disponible à la date que nous souhaitions. Depuis mi-2021, la Starrag STC 800 est en fonctionnement dans le nouvel atelier de production de Mollis. Elle est la plupart du temps supervisée par deux équipes tournantes. Elle sert principalement à la fabrication de chambres de manipulation et de processus sous vide. Les outils PCD produisent des surfaces qui répondent à toutes les exigences. Les pièces sont ensuite pré-nettoyées et rincées plusieurs fois. Le montage a ensuite lieu dans une salle blanche de classe 7. Pour pouvoir livrer le sous-ensemble entièrement assemblé, Max Schilling a également investi dans une fameuse salle blanche. « Jusqu’à présent, notre calcul s’est avéré payant », se réjouit Andreas Tinner. « La production en chambre fonctionne très bien. Les boîtiers sortent en parfait état de la machine en un seul serrage, après une dizaine d’heures de travail. Pour l’instant, nous n’avons jamais eu de réclamation de la part de nos clients. Au contraire, nous avons même eu de nouvelles demandes pour des boîtiers encore plus grands. Nous ne nous attendions pas à cela aussi tôt. Mais nous avons déjà réservé un emplacement dans notre nouvel atelier, avec les fondations adéquates, afin d’être prêts pour un nouvel investissement. Et nous allons certainement entamer des négociations avec Starrag ».