Erneut geht es rund …

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Erneut geht es rund …

Einführung der neuen Vertikaldrehmaschine Dörries VT 28

Viele Branchen schätzen sie, weil es mit ihnen seit über 20 Jahren sehr gut läuft: Die Rede ist von den Vertikaldrehmaschinen Dörries Contumat VCE, die sich beispielsweise bei der hochpräzisen Komplettbearbeitung von Bauteilen bewährt haben. Nun wird die VT-Baureihe diese Tradition fortsetzen.

Herr Quack, Sie leiten den Vertrieb des Starrag-Geschäftsbereichs Large Parts Machining Systems (LPMS) und kommen aus dem Grossmaschinenbau, für den Ihr Herz seit Jahrzehnten schlägt: Was zeichnet die Dörries-VCE-Baureihe aus, was schätzen die Nutzenden besonders an ihnen?

Heiko Quack: Es ist eine sehr robuste, stabil aufgebaute und bei den Strukturbauteilen großzügig ausgelegte Maschine für die Schwer- und Schwerstzerspanung, die sehr langlebig ist und zuverlässig zerspant. Viele unserer Auftraggebenden haben die Maschine seit vielen Jahrzehnten im Einsatz und nutzen sie heute noch. Hinzu kommt das hydrostatische Führungskonzept mit seinen hervorragenden Dämpfungseigenschaften. Diese Merkmale behalten wir bei.

Was sprach dafür, einen Nachfolger für ein derart erfolgreiches Produkt wie die Dörries VCE einzuführen?

Quack: Das letzte Redesign der erfolgreichen Baureihe fand 2009 statt. Daher müssen wir etwas entwickeln, das auf dem neuesten Stand der Technik ist und die Vorteile der VCE beibehält. Wir haben die Marktanforderungen analysiert und wissen, dass eine neue Generation von Drehmaschinen nötig ist. Wir gehen weg von der Schwerstzerspanung hin zur multifunktionalen, hochgenauen und flexiblen Vor- und Fertigbearbeitung. Das erfordert weniger Leistung und Drehmoment sowie flexible Wechselsysteme.

Wie hat sich der Neuling auf die Strategie ausgewirkt?

Quack: Unsere Strategie hat sich geändert. Nach einer intensiven Analyse der Lebenszyklen unserer Produkte haben wir entschieden, wo Upgrades und wo Neuentwicklungen nötig sind. Hilfe erhielten wir von anderen Geschäftsbereichen, die in grösseren Stückzahlen denken. Die Dörries VT 28 ist für Planetenträger und grosse Triebwerksgehäuse ausgelegt. 2025 folgen kleinere Maschinen für kompaktere Triebwerkskomponenten und -gehäuse.

Wie sieht es mit dem Service und der Ersatzteilversorgung für die Dörries-VCE-Baureihe aus?

Quack: Unsere Maschinen sind seit 30 bis 70 Jahren im Einsatz und werden von einem Team in Mönchengladbach betreut. Zum Service gehört dabei Nachschulung – auch mit Blick auf das Thema Fachkräftemangel. Selbstverständlich betreuen wir die Dörries-VCE-Baureihe genauso weiter, wie wir uns immer noch mit alten, längst nicht mehr hergestellten Schiess- und Wotan-Anlagen beschäftigen.

Was verspricht sich Starrag von dem neuen leistungsstarken Tischdirektantrieb und von der Einführung neuer hydrostatischer Führungssysteme?

Quack: Der wassergekühlte Direktantrieb im Drehtisch ermöglicht dynamischeres Positionieren und schnelleres Hochlaufen. Wir nutzen ausserdem weiterhin hydrostatische Führungen in allen Linearachsen, vorwiegend beim RAM, um Schwingungen zu dämpfen und hohe Genauigkeit zu gewährleisten. Eine neue Hydrostatik, die sich auch in Droop+Rein-Bearbeitungszentren bewährt hat, sorgt für stabile Spalte und bessere Geometriekontrolle. Sie reagiert robuster auf Temperaturschwankungen und Viskositätsänderungen.

Cool und dynamisch

Der wassergekühlte 98-kW-Direktantrieb im Drehtisch der Dörries VT 28 ermöglicht dynamisches Positionieren und senkt die Bearbeitungszeiten.

Welche neuen Funktionen und Technologien führen Sie obendrein ein?

Quack: Die neuen Dörries-VT-Maschinen erhalten flexibles Roboter-Werkzeughandling, Minimalmengenschmierung der Tischlagerung, digitale Sensoren zur Datenaufnahme und -analyse sowie eine Siemens- One-Steuerung. Für Schwingungsarmut und Temperaturstabilität sorgt der Einsatz von Ultra High Performance Concrete (UHPC) statt Guss für den Tischuntersatz. UHPC zeichnet sich durch aussergewöhnliche Festigkeit und Langlebigkeit aus. Um Hochtemperaturwerkstoffe wie Titan und Inconel prozesssicher und schnell zu bearbeiten, nutzen wir eine Hochdruck- Kühlmittelzufuhr mit bis zu 350 bar. Sie senkt die Bearbeitungszeit und erhöht die Standzeiten der Werkzeuge. Für die Komplettbearbeitung ist die Maschine mit einem integrierten, wassergekühlten direkten 64-kW-Bohr- und Fräsantrieb bereits im Standard ausgerüstet.

Aber dieses enorme Investment in neue technische Ausstattung wirkt sich doch auf die Kosten aus. Hand aufs Herz: Wird die Maschine teurer?

Quack: Nein, denn durch Standardisierung und höhere Stückzahlen können wir die Kosten deutlich senken. Solange wir im Standard mehr als 90 % aller Anforderungen abdecken können, bieten wir schnelle Lieferzeiten zu attraktiven Preisen.

Lässt sich die Maschine bei ihrem hohen Standardisierungsgrad dann noch individuell anpassen?

Quack: Wir offerieren hohe Flexibilität bei der Werkstückautomatisierung und der Integration in flexible Fertigungssysteme (FMS). Die Maschine lässt sich als Standardversion ohne tiefe Grube aufstellen oder bei niedriger Hallenhöhe optional in eine Grube einlassen. Die Dörries VT 28 ist beispielsweise standardmässig für einen Drehdurchmesser von 2,6 Metern ausgelegt und kann auf 2,8 Meter erweitert werden.

Das Beste aus zwei Welten:

Die neue Dörries VT 28 baut auf der erfolgreichen Dörries-VCE-Baureihe auf und übernimmt deren bewährte Eigenschaften, um höchste Präzision und Effizienz in der Bearbeitung zu bieten.

Welche Massnahmen wurden ergriffen, um den CO2-Fussabdruck der Dörries VT 28 zu reduzieren?

Quack: Durch zahlreiche Massnahmen wie den Einsatz von Spezialzement mit seinen guten technischen und ökologischen Eigenschaften verringern wir den Energieverbrauch. Die Anpassung der Antriebe, die Minimalmengenschmierung und der Einsatz von Bauteilen der höchsten Effizienzklasse tragen ebenfalls positiv zur Nachhaltigkeit bei.

Welche weiteren Entwicklungen oder Verbesserungen plant Starrag für die Zukunft der VT-Baureihe?

Quack: Wir suchen Feldtestinteressierte für die ersten Maschinen, die wir eng begleiten werden. Diese Testerfahrungen nutzen wir zur Weiterentwicklung. Der Entwicklungsprozess für die erste Maschinengrösse ist nun abgeschlossen, weitere Grössen folgen im Jahr 2025.