Fahrwerkskomponenten zählen zu den am stärksten beanspruchten Teilen eines Flugzeugs – auch wenn sie im Vergleich zu Triebwerk oder Tragfläche optisch kaum auffallen. Ihre Aufgabe ist es, beim Aufsetzen das volle Gewicht des Flugzeugs samt Passagieren, Gepäck und Treibstoff sicher aufzunehmen – bei jeder Landung, bei jedem Wetter, auf jeder Oberfläche. Anforderungen an Werkstoff, Geometrie und Fertigungsqualität waren von Beginn an hoch: über 80 % Zerspanungsanteil, komplexe Bauteilgeometrien, Bearbeitungsstrategien mit μm-Toleranzen, ergänzt um prozesssichere Automation. Das spiegelt sich auch bei der Herstellung. Neue Fahrwerke bestehen aus hochfesten Titanoder Stahllegierungen.

In Zukunft könnten auch Edelstahllegierungen kommen, auf deren anspruchsvollen Zerspanungseigenschaften Liebherr mit seinen leistungsstarken und stabilen Droop+Rein-Maschinen bestens vorbereitet ist. Die Zerspanung erfolgt in bis zu 40 Arbeitsschritten – mit komplexen Aussenkonturen, eng tolerierten Mehrfachbohrungen und Wärmebehandlung. Eine Besonderheit ist der Aufbau der Fahrwerke. »Sobald ein Bearbeitungsfeature am Zylindergehäuse absteht, kann man es auf einer Drehmaschine nicht mehr sinnvoll rotieren – dann muss es gefräst werden«, erklärt Lee Scott, Director Sales and Applications für Starrag UK. „Und das ist fast wie beim Formenbau: komplexe Aussenkonturen, enge Toleranzen, viele Bohrungen – alles in einer Aufspannung.“

Diese enge Zusammenarbeit erfolgt auf Augenhöhe – nicht zuletzt, weil Starrag im Bereich Fahrwerksfertigung als weltweit führender Maschinenlieferant gilt. Heute sind rund 60 Bearbeitungszentren von Droop+Rein für diese Aufgabe im Einsatz. Etwa jede siebte davon arbeitet direkt oder indirekt im Fertigungsverbund von Liebherr-Aerospace. Quack betont: »In diesem Marktsegment sind wir der Hersteller der Wahl – wegen der Technik und unserer verlässlichen, global aufgestellten Partnerschaft und Position in diesem anspruchsvollen Segment.«

Was dabei entsteht, rückt Starrag zur EMO 2025 erstmals ins Rampenlicht: ein vollständig montiertes Bugfahrwerk (Nose Landing Gear, NLG) des Airbus A350 – gefertigt bei Liebherr-Aerospace in Lindenberg. Dieses Bauteil ist nicht nur ein technologischer Blickfang, sondern auch das grösste Fahrwerk, das Liebherr bislang entwickelt hat. Seit Inbetriebnahme des Airbus A350-900 im Jahr 2016 liefert Liebherr das System für alle A350-Varianten. Beim Airbus A350-1000, der am 24. November 2016 seinen Erstflug absolvierte, wurde das Bugfahrwerk konstruktiv neu ausgelegt – unter anderem wegen des höheren maximalen Startgewichts von 308 Tonnen. Dabei konnte Liebherr seine Erfahrungen aus dem A350-900-Programm gezielt einbringen. Zusätzlich zum Bugfahrwerk produziert Liebherr-Aerospace auch weitere Systeme für den Airbus A350 – etwa Komponenten zur Steuerung von Vorflügeln und Landeklappen, zur Lastmessung und zur Dämpfung. Der Support deckt den gesamten Lebenszyklus ab – von der Entwicklung bis zur Wartung. Das Gehäuse des ausgestellten Fahrwerks entsteht auf einer Droop+Rein FOGS in Lindenberg. Das Bugfahrwerk macht – anders als das deutlich grössere Hauptfahrwerk – zwar nur einen kleineren Teil des Flugzeuggewichts aus, ist aber genauso sicherheitskritisch. Es wird beim Start und bei der Landung stark beansprucht und muss mit extremen Stossbelastungen sowie Richtungswechseln umgehen können. Ein hochpräzise gefertigtes Fahrwerk wie das Exponat sorgt daher für sicheren Betrieb und senkt auch die Wartungskosten über den Lebenszyklus. Mit dem erstmals ausgestellten A350- Fahrwerk schliesst sich der Kreis: Was im YouTube-Clip von Liebherr symbolisch begann – der Flug und die präzise Landung eines Adlers –, wird auf der EMO 2025 in technischer Form erlebbar. Denn obwohl die Natur noch immer das beste Fahrwerk konstruiert, kommt die Technik dem Vorbild erstaunlich nahe.