Les composants du train d’atterrissage font partie des pièces les plus sollicitées d’un avion, même si, visuellement, ils ne se remarquent guère par rapport au moteur ou à l’aile. Leur mission est d’absorber en toute sécurité le poids total de l’avion, y compris les passagers, les bagages et le carburant, au moment de toucher le sol : à chaque atterrissage, par tous les temps et sur toutes les surfaces. 

Dès le départ, les exigences en matière de matériau, de géométrie et de qualité de fabrication étaient élevées : plus de 80 % d’usinage, des géométries de pièces complexes, des stratégies d’usinage avec des tolérances au μm, le tout complété par une automatisation garantissant la sécurité des processus. Cela se reflète également dans la fabrication. Les nouveaux trains d’atterrissage sont composés d’alliages de titane ou d’acier très résistants. À l’avenir, des alliages d’acier inoxydable pourraient également faire leur apparition, et Liebherr est parfaitement préparé à leurs caractéristiques d’usinage exigeantes grâce à ses machines Droop+Rein performantes et stables. Il faut jusqu’à 40 étapes de travail pour l’usinage, avec des contours externes complexes, des perçages multiples à tolérances étroites et un traitement thermique. La structure des trains d’atterrissage est particulière. « Dès qu’un élément d’usinage dépasse du corps du cylindre, il n’est plus possible de le mettre en rotation de manière judicieuse sur un tour – il faut alors le fraiser », explique Lee Scott, Director Sales and Applications pour Starrag UK. « Et c’est presque comme la fabrication de moules : des contours externes complexes, des tolérances étroites, de nombreux perçages, le tout en un seul serrage ».

Cette étroite collaboration se fait d’égal à égal, notamment parce que Starrag est considéré comme le premier fournisseur mondial de machines dans le domaine de la fabrication de trains d’atterrissage. Aujourd’hui, environ 60 centres d’usinage de Droop+Rein sont utilisés pour cette tâche. Environ une sur sept travaille directement ou indirectement dans le groupement de production de Liebherr-Aerospace. Heiko Quack souligne : « Dans ce segment de marché, nous sommes le fabricant de choix, non seulement du fait de la technique, mais aussi en raison de notre partenariat global fiable et de notre position dans ce segment exigeant ».

Starrag met pour la première fois le résultat à l’honneur à l’EMO 2025 : un train d’atterrissage avant (Nose Landing Gear, NLG) entièrement monté de l’Airbus A350, fabriqué chez Liebherr-Aerospace à Lindenberg. Cet élément n’est pas seulement une vedette technologique, c’est aussi le plus grand train d’atterrissage que Liebherr ait développé jusqu’à présent. Depuis la mise en service de l’Airbus A350-900 en 2016, Liebherr fournit le système pour toutes les variantes de l’A350. Sur l’Airbus A350-1000, qui a effectué son premier vol le 24 novembre 2016, la conception du train d’atterrissage avant a été revue, notamment en raison de la masse maximale au décollage plus élevée de 308 tonnes. Dans ce contexte, Liebherr a pu mettre à profit de manière ciblée son expérience acquise dans le cadre du programme A350-900. Outre le train d’atterrissage avant, Liebherr-Aerospace fournit également d’autres systèmes pour l’Airbus A350 : par exemple des composants pour la commande des becs et des volets d’atterrissage, pour la mesure de la charge et pour l’absorption des chocs. L’assistance couvre l’ensemble du cycle de vie, du développement à la maintenance. Le boîtier du train d’atterrissage exposé est fabriqué sur une machine Droop+Rein FOGS à Lindenberg. Le train d’atterrissage avant, contrairement au train d’atterrissage principal, nettement plus grand, ne représente certes qu’une petite partie du poids de l’avion, mais il est tout de même critique pour la sécurité. Il est fortement sollicité au décollage et à l’atterrissage et doit pouvoir faire face à des forces de poussées extrêmes ainsi qu’à des changements de direction. Un train d’atterrissage fabriqué avec une grande précision, comme celui exposé, assure donc non seulement un fonctionnement sûr, mais réduit également les coûts de maintenance tout au long du cycle de vie. Avec le train d’atterrissage de l’A350 exposé pour la première fois, la boucle est bouclée : ce qui a commencé symboliquement dans le clip YouTube de Liebherr – le vol et l’atterrissage précis d’un aigle -peut être expérimenté sous une forme technique à l’EMO 2025. Car même si la nature construit toujours le meilleur train d’atterrissage, la technique se rapproche étonnamment du modèle.