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Scharmann ECOFORCE

Verbessert Produktionsvermögen für maßgeschneiderte Ventilbearbeitung

Angesichts von Gieß- und Schmiedekosten von bis zu 120.000 Euro pro Rohmaterial haben Sorgfalt, Kompetenz und Vertrauen in den Bearbeitungs- und Produktionsprozess bei Koso Kent Introl (KKI) höchste Priorität. Das Unternehmen fertigt Spezialventilkörper für den Unterwassereinsatz sowie für den Öl-, Gas- und Petrochemie-Sektor.

Das Produktionsvermögen ist auch auf die Installation des Horizontal- Bearbeitungszentrums Scharmann ECOFORCE 1 HT2 zurückzuführen. Die Maschine aus Mönchengladbach wird vorwiegend in der Bearbeitung maßgeschneiderter Komponenten eingesetzt, in der Zykluszeiten von mehr als 24 Stunden üblich sind. Lynn Mowbray, Operations Director bei der britischen Firma erklärt: »Bei uns wurden die Bearbeitungskapazitäten für Spezialanfertigungen schnell knapp. Durch die Fertigungsweise, die besonderen Anforderungen unseres Right-First-Time-Ansatzes für Komponenten aus schwierig zu bearbeitenden Materialien sowie durch die hohe benötigte Bearbeitungskapazität wurden unsere strengen Produktionsanforderungen von nur sehr wenigen Werkzeugmaschinen erfüllt.« Hinzu kommt, dass KKI auf zahlreiche Referenzen aus über 25 Jahren Geschäftstätigkeit mit Dörries Scharmann verweisen kann.

+ 25 % kürzere Zykluszeiten durch Fräs-, Dreh- und Bohroperationen in einer Aufspannung

KKI produziert hoch belastbare Regelund Drosselventile, Drosselrückschlagventile für den Oberflächen- und Unterwasserbereich sowie Regelventile für den Unterwasserbereich. Der Standort fertigt pro Woche durchschnittlich 20 Ventile mit Kapazitäten von 25 bis 508 mm aus anspruchsvollsten Materialien wie Titan, Inconel, Super Duplex, Duplex und Edelstahl. Die hoch belastbaren Ventile dienen verschiedenen Außenanwendungen, u. a. auch bei hohem Druck und hoher Temperatur, sie müssen den Auswirkungen von Kavitation, hoher Geschwindigkeit, Schwingungen, Ausdampfung, Verlustleistung (Schall und Energie) sowie Verschmutzung von Flüssigkeiten durch Schwebstoffe standhalten.

+/- 0,02 mm Toleranz

»Wir nutzen die Präzision der Maschine, um die sehr strengen Vorgaben einzuhalten.«

Die Maschine mit einer Größe von 1.600 × 1.250 × 2.200 mm besitzt 1.400 mm Doppelpaletten, so dass der immer anwesende Bediener das nächste Teil vorab einrichten und vorbereiten kann. Sofern keine Wärmebehandlung erforderlich ist, werden die meisten Komponenten nun auf der ECOFORCE in einer einzigen Abfolge aus Ausräumen, Vorschlichtung und Fertigstellung bearbeitet. Lynn Mowbray erklärt: »So weit wie möglich nutzen wir die Möglichkeiten und die Genauigkeit der Maschine, um die sehr strengen Vorgaben für geometrische Beziehungen, Größentoleranzen und Oberfl ächengüten einzuhalten. Wir führen immer mehrere Schnitte aus und nehmen ständig Prüfungen vor, da jeder Fehler äußerst kostspielig wäre. Dank der Wiederholbarkeit der Bearbeitung können wir jedoch durch minutiösen Versatz hochgenaue Anpassungen vornehmen – und kennen das Ergebnis im Voraus.«

Hauptbereiche des Produktionszyklus umfassen Dreharbeiten für große Flächen und Flansche sowie Fertigung verschiedener Bohrungen in angrenzenden oder winklig stehenden Flächen. Diese können bis zu 700 mm Durchmesser und 600 mm Tiefe aufweisen und werden mit Spezialbohrstangen mit normaler Toleranz von +/- 0,02 oder, in manchen Sonderfällen, einer Gesamttoleranz von 0,01 mm gefertigt. Die Zeichnungsvorgaben können sogar Versatz- und Halbrund-Bearbeitungen vorsehen. Bei den meisten Komponenten sind zudem Teilkreis-Bohrzyklen nötig.

Die hochwertige ECOFORCE wird auf einem massiven, gesondert vorbereiteten Fundament installiert und bietet einen 4.000-U/min-Spindelantrieb mit 50 kW und 2.200 Nm Drehmoment. Ebenfalls Teil der Spezifi kation ist ein Plandrehkopf mit einem maximalen Drehdurchmesser von 1.250 mm. Dieser Drehkopf bietet eine Drehzahl von 300 U/min und ein enormes Drehmoment von 6.000 Nm. Die W-Achse ist 375 mm lang, die U-Achse +/- 100 mm. Beim Kauf der Maschine spielten Fragen des Umweltschutzes eine wichtige Rolle, zum Beispiel der Einbau energieeffi zienter Antriebe, die Rückgewinnung von Energie, Kompensation der Blindleistung und energieeffi ziente Peripheriegeräte für Hydraulik, Hydrostatik und Kühlung.