120 experts, 10 stations, 2 days

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120 Experten, 10 Stationen, 2 Tage

AERO STRUCTURES TECHNOLOGY DAYS 2016

Oft sagen präzise Fakten mehr über ein Ereignis aus als eine wortreiche Schilderung: Bei den Aero Structures Technology Days 2016 informierten sich im März über 120 Experten aus der weltweiten Flugzeugindustrie an zehn Stationen bei der Business Unit »Aerospace & Energy« über das hochproduktive und präzise Fertigen von Flugzeug-Strukturbauteilen aus Titan und Aluminium, gemäß des Starrag Group Claims »Engineering precisely what you value«.

»Wir zeigen hier, wie wir die Produktionssicherheit durch die Erhöhung von Verfügbarkeit und Bauteilqualität sichern und die Produktivität erhöhen«. Die Botschaft von Dr. Norbert Hennes, Leiter der neuen Business Unit »Aerospace & Energy«, kam bei den Vertretern der Flugzeugindustrie positiv an. Wegen der extrem gestiegenen Nachfrage nach neuen Flugzeugen müssen sie nämlich die Produktivität steigern – oft unter den meist beschränkten räumlichen Bedingungen in ihren Produktionshallen. Als Antwort auf diese schwierige Aufgabenstellung entstand z. B. für mittelgroße Strukturbauteile (Palettengröße: 1.500 mm × 4.000 mm) die neue ECOSPEED F 1540, die eine Leistungssteigerung von bis zu 87 % auf extrem kleinem Footprint auszeichnet. Für die 100ste Maschine der ECOSPEEDBaureihe, die ihre Premiere auf den Aero Structures Technology Days 2016 feierte, sprechen außerdem die deutlich vereinfachte Installation und schnelle Inbetriebnahme.

Auch Industrie 4.0 ist bei der Starrag Group keine Zukunftsvision, sondern bereits Realität und sorgt für hohe Sicherheit in der Produktion. Ein typisches Paradebeispiel ist das fl exible Fertigungssystem (FFS) für Korea Aerospace Industries Ltd. (KAI) aus Sacheon-City. Südkoreas einziger Flugzeughersteller orderte neun Bearbeitungszentren des Typs ECOSPEED F, die ein Schienentransportsystem verbindet. 2016 wird dieses FFS zu einer der weltweit größten verketteten Linien in der Luftfahrtindustrie komplettiert. Als Kernelement dient ein Leitrechner, der alle Prozesse automatisch überwacht. »Er sorgt dafür, dass alles automatisch abläuft«, sagte Dr.-Ing. Bruno Valkyser, Head of Electrical Engineering and Commissioning. »Der Anwender muss nur die zu bearbeitenden Teile auf den Paletten aufspannen. Der Rest geschieht vollautomatisch.« Der Leitrechner kontrolliert den gesamten Prozess – vom automatischen Beladen und Speichern des Rohmaterials bis hin zum Entladen der fertigen Bauteile.

Auf großes Interesse stieß in Mönchengladbach auch die neue 150 kW-Spindel, die im Vergleich zu den bei Wettbewerbern typischen 80 kW-Spindeln fast zu einer Verdopplung (exakt: + 87 %) der Abtragsleistung sorgt. Dipl.-Ing. (BA) Lüder Kahle, Supervisor Applications ECOSPEED: »Wir haben daher als Ergänzung zu unserer standardmäßigen 120 kW-Version eine 150 kW-Spindel für den Einsatz im parallelkinematischen Sprint Z3-Bearbeitungskopf der ECOSPEED-Baureihe entwickelt.« Zahlreiche technische Innovationen (u. a. erweitertes Spindelmonitoring) ermöglichen deutlich höhere Schnittkräfte, die im Vergleich zur 120 kWSpindel die Abtragleistung um 25 % auf effektiv 12 l/min steigern. Auf den Markt kommen soll die neue Spindel im Jahr 2017.

Doch oft sind es auch die hohen Nebenzeiten, die für eine Beeinfl ussung der Performance sorgen. Viel produktive Zeit geht beispielsweise beim Überprüfen von geometrischen Abweichungen verloren. Für einen enormen Zeitgewinn sorgt ein neues Verfahren, das jeden Bediener in die Lage versetzt, eine Kopfkinematik zu überprüfen und – falls überhaupt erforderlich – zu kompensieren. Es ermöglicht ihm jederzeit, die Maschine inklusive Ergebnisprotokoll schnell zu prüfen und so die Qualität der Bauteile zu sichern. »Das Programm ECO-TRIM befähigt jeden Bediener, die Maschine zu überprüfen und bei Bedarf Abweichungen schnell zu kompensieren«, erklärte Thomas Troup, Head of Application Engineering, bei Vorführungen an einem ECOSPEED F Bearbeitungszentrum. »Der Sprint Z3-Kopf des Bearbeitungszentrums lässt sich auf einfachste Art und Weise geometrisch überprüfen – und das klappt sehr schnell und auch bei sehr wenigen Vorkenntnissen. 40 Minuten dauert der reine vollautomatische Check inklusive Protokoll mit einem Zeitstempel zum aktuellen Zustand der Maschine mit den geometrischen Abweichungen zum letzten elektronischen Fingerabdruck, der in der CNC gespeichert wird.«

Nicht nur diese drei Highlights, sondern auch die Vorführungen an den anderen sieben Stationen und bei den Ständen der Technologie-Partner (wie: Ceratizit, CGTech, GMN, Haimer, Ingersoll, Iscar, Kennametal, Sandvik, Siemens, Walter) kamen, genau wie der Vortrag von Prof. Dr. Christian Brecher vom WZL der RWTH Aachen, gut bei den Besuchern aus Belgien, China, Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Korea, Nordamerika, Russland und Tschechien an (siehe auch Meinungsbild: Stimmen aus dem In- und Ausland). Oder wie ein Stammkunde sagte: »Hier stimmt mit Blick auf Produktivität, Profitabilität und Prozesssicherheit alles.«

Meinungsbild: Stimmen aus dem In- und Ausland

Etwa ein Sechstel aller bisher verkauften 100 ECOSPEED-Bearbeitungszentren (exakt: 16) befi ndet sich bei Premium AEROTEC im Einsatz. »Für die Maschinen aus der Starrag Group spricht außer der enorm hohen Effi zienz, dass die Produktionsanlagen weiterentwickelt und an unsere Bedürfnisse exakt angepasst wurden«, erklärte Dr. Matthias Lange, Leiter Zerspanung Kubus & Rotation im Werk Varel. »Die Parallelkinematik ist dank des hochdynamischen 5-Achs-Simultan-Fräsen im Vergleich zur konventionellen Bearbeitung unser Benchmark bei der Zerspanung großer, komplexer Aluminiumstrukturbauteile.«

Besonders hohes Ansehen genießt die Starrag Group auch in China:

So war beispielsweise Yang Hong, Vice-Generalmanager der Aviation Industry Corporation of China (AVIC: staatlicher Luftfahrt- und Rüstungskonzern mit Sitz in Peking), 2015 Ehrengast auf den Turbine Technology Days in Rorschacherberg, dem Schweizer Stammsitz der Starrag Group. Sicherlich auch wegen den anstehenden Investitionen der chinesischen Luftfahrtindustrie in Produktionstechnik besuchte nun eine Delegation einer einfl ussreichen AVIC-Tochter die Aero Structures Technology Days 2016. Sichtlich beeindruckt war Zhang Yuan, Deputy Director vom Product Management Department des AVIC Beijing Aeronautical Manufacturing Technology Research Institute aus Peking, vom Blick hinter die Kulissen. Unter die Lupe nahm er mit seinem Team an den zehn Vorführ- Stationen im Prinzip alles im Detail.

Als eine von Europas führenden Firmen für Aerospace Engineering hat die britische Hyde Group bereits mehr als 40 Jahre Design- und Fertigungslösungen für viele Kunden weltweit entwickelt. Hyde gilt für viele Flugzeughersteller als ein vertrauenswürdiger Partner in Sachen Engineering-Lösungen. Das Unternehmen arbeitet jedoch noch nicht mit Werkzeugmaschinen der Starrag Group. Es war daher auch Paul Mellors erster Besuch in Mönchengladbach und sein erster Kontakt mit Tripoden-Technologie in einer Fabrik. Der technische Direktor der Aero Products Division von Hyde Aero Products Limited, Dukinfi eld (Great Britain) war sehr interessiert und beeindruckt von der ECOSPEED mit der neuen 150 kW-Spindel. Mellor: »With regard to its accurancy and effi ciency it could be a solution for our future business. With regard to the software and the additional service, I can see a really good solution for us and I’m looking forward to collaboration on future projects.«

Besonders für die Tripoden-Technologie interessierte sich auch Michael Lurquin vom Machining Competence Center der belgischen SONACA (Société Nationale de Construction Aérospatiale SA) aus Gosselies. »I’m very impressed by the effi cient way, the ECOSPEED is cutting aluminium parts«, meinte der Technikexperte. Lurquin faszinierten die Eigenschaften der neuen ECOSPEED F 1540 und die Vorführungen zu den verschiedenen Dienstleistungen (wie Application Technology oder Advanced Training). Er war auch angetan vom Know-how und dem Wissen der Starrag-Fachleute der neuen Business Unit »Aerospace & Energy«.

Sabine Kerstan

Starrag Content Manager

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