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Satisfaction au format XXL

Grâce aux machines-outils XXL, chaque constructeur peut vraisemblablement offrir un volume de données gigantesque et de paramètres fantastiques. Toutefois, l’ampleur réelle d’un tel investissement ne se révèle souvent qu’après plusieurs années d’utilisation, comme a pu le prouver une visite chez NEUMAN & ESSER GmbH & Co. KG, un client satisfait de Starrag, situé à Übach-Palenberg.

Il ne suffit parfois que d’une simple petite remarque pour éveiller l’attention de certains. « Et là, derrière, se trouve le Droop+Rein, une de nos machines les plus performantes », déclare Alexander Peters, gérant-associé du constructeur de machines NEUMAN & ESSER GmbH & Co. KG de Übach-Palenberg, près d’Aix-la-Chapelle (NEA GROUP), lors d’une visite de l’entreprise. « Nous sommes très satisfaits de cette machine-outil, de ses performances ainsi que du service du fabricant. » 

Il est question d’un centre d’usinage à portique Starrag avec une traverse réglable et une table de serrage mobile (Droop+Rein T 30 40 DT R50 C). Depuis 2011, cet investissement, jusqu’à aujourd’hui le plus important en machines-outils dans l’histoire de l’entreprise de NEA GROUP, a fait ses preuves en termes d’opérations de finition, en particulier pour les composants de machines haut de gamme. Il s’agit essentiellement de composants pour des compresseurs alternatifs pour des installations de compression, utilisant tous les gaz de procédés techniques, ainsi que pour les boîtiers de broyeur pendulaire pour la technique de broyage.

« Depuis 2011, le centre d’usinage à portique est en fonctionnement en continu », explique Simon Prell, directeur de fabrication mécanique. « En relais de 3 équipes, nous usinons principalement des carters et des entretoises en complément. Celles-ci empêchent le gaz provenant du cylindre d’arriver jusqu’au carter et, qu’à partir de là, l’huile ne s’échappe dans le cylindre. « Avec cette machine-outil, les Rhénans fabriquent également des composants moulés pour les stations de broyage. En règle générale, il s’agit d’un usinage complet qui a lieu, en fonction des pièces à usiner, avec et sans réfrigérant lubrifiant. En revanche, pour les matériaux à haute rigidité, comme certains fers et aciers alliés à forte teneur en nickel ou en chrome, la lubrification à minimum de graisse n’est pas nécessaire.

Dès sa mise en fonction, il y a huit ans, le nouveau modèle avait été bien accueilli à Übach-Palenberg. D’après l’entreprise, c’était un des lancements les plus simples, alors qu’il représentait une transition vers une toute nouvelle forme d’usinage : À l’époque, les carters étaient encore usinés sur une aléseuse horizontale, entraînant de nombreux temps morts en raison des serrages chronophages. Au contraire, le centre d’usinage à portique usine de manière plus élégante et plus rapide des pièces extrêmement lourdes en un unique serrage et réduit ainsi considérablement le temps d’usinage. À cela s’ajoute la possibilité d’usiner les carters dans leurs positions de travail. D’après M. Prell, la machine à portique se distingue notamment par le fait qu’elle permet un positionnement et une orientation optimaux des différentes têtes d’usinage.

Achim Hoch, chef de la production, ingénieur diplômé (FH), a connu le centre d’usinage à portique dès le début et le décrit comme un « nouvel outil auquel on peut accorder une confiance absolue ». « Lors de l’usinage des carters sur une aléseuse horizontale, nous devions toujours, à de multiples reprises, effectuer des rotations et tirer contre l’angle », se remémore M. Hoch. « Cependant, chaque rotation additionnelle était source d’erreurs. Et finalement, après une visite d’information sur le site de fabrication d’outils du Munichois BMW, qui disposait de plusieurs centres d’usinage à portique Droop+Rein, nous nous sommes décidés à acquérir cette machine. »

L’ouvrier spécialisé Jürgen Seek qui, lors de notre visite, usinait un lourd carter de 45 t en graphite sphéroïdal (GGG 40) se montre également très satisfait de 
cet investissement. « Grâce à l’utilisation d’outils en céramique, nous pouvons dans ce contexte renoncer en grande partie à l’utilisation de réfrigérant lubri-
fiant », explique J. Seek à propos de l’usinage à sec. Les rotations multiples et complexes de la pièce appartiennent désormais au passé, et M. Seek s’en réjouit. L’usinage des composants de très grande taille se déroule en trois étapes : Après le fraisage de la surface inférieure au laser, M. Seek tourne le boîtier à 180° afin de pouvoir ensuite usiner le fond du boîtier. Pour terminer, il tourne le composant GGG 40 pour un usinage complet en position initiale.

Et même si cela semble incroyable, cette activité est courante pour les ouvriers spécialisés. « La machine peut encore plus », nous explique-t-il. « Nous n’avons encore jamais atteint les limites de son potentiel – pas une seule fois, même lors de l’usinage test du titane .» Cependant, était-ce vraiment son travail le plus difficile jusqu’à aujourd’hui ? M. Seek réfléchit un instant et déclare : « Le retrofitting d’un carter lourd de 27 tonnes s’était avéré extrêmement compliqué : étant non assemblé, il était très instable, ce qui rendait le serrage très difficile. Cependant, malgré ces conditions particulièrement défavorables, nous devions l’usiner au centième de 
millimètre près. »

NEA GROUP n’a pas regretté sa décision. L’investissement n’a pas été vain, car en fonction de la taille des pièces, le temps d’usinage a diminué de 30 à 40 % et la précision a doublé même dans cet environnement critique. Ainsi, la tolérance dans l’allée, auparavant de 40 µm, n’est plus que de 20 µm.

Tous les deux ans, Starrag effectue une vérification complète de la géométrie et corrige l’orientation si cela s’avère nécessaire. M. Prell : « Jusqu’à présent, ce réajustement avait lieu dans un si petit espace que nous pouvions nous en passer. Cette haute précision, exceptionnelle à long terme, se traduisait par exemple lors de retrofitting de pièces à usiner présentant de grandes proportions. » Pour s’assurer que les commandes exigeantes respectent les critères de précision, NEA GROUP utilise une technologie laser complexe 2D et 3D.

La huitième année d’utilisation s’est effectuée sans panne, Starrag a seulement dû à nouveau remplacer les vis à billes. M. Prell indique que ce remplacement n’est en rien exceptionnel dans la mesure où les utilisations font que « nous devons régulièrement déplacer la traverse ». Lui et son équipe ont rarement vu le technicien de maintenance Starrag et pourtant le responsable de service s’est toujours montré très satisfait de son travail de grande qualité. « Nous avons un interlocuteur fixe qui nous connaît également », se réjouit M. Prell. « Il est facile de remarquer qu’il existe une bonne relation de communication entre les employés et le service Starrag. »

Mais comment se concrétise et se résume la satisfaction qu’apporte la fraiseuse à portique de la gamme Droop+Rein T ? « En tant que constructeur d’ingénierie mécanique allemand de lots de petite taille, il est difficile pour nous de citer des améliorations de production concrètes », répond M. Hoch, responsable de production. « De plus, la durée de l’usinage ne joue pas un rôle déterminant pour nous. À notre sens, la qualité est essentielle et, pour cette raison, la fraiseuse à portique est excellente. » « La machine fournit exactement ce que nous avions espéré », explique M. Prell. « Jusqu’à maintenant, nous n’avons encore jamais dépassé les limites de sa capacité. 

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Droop+Rein

Droop+Rein T-Serie

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