Goodbye Delphi, hello clarity: OEE provides an overview

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Adieu Delphes, bonjour la clarté : L’OEE permet d’y voir plus clair

Dans l’Antiquité, les personnes en quête de conseils consultaient l’oracle de Delphes pour dissiper les brumes de l’avenir. En revanche, les experts du TechCenter d’Immendingen misent sur l’analyse du taux de rendement global (OEE – Overall Equipment Effectiveness) lorsqu’il s’agit de trouver des solutions de production pérennes pour le secteur médical.

À l’ère de la précision et de l’innovation, c’est paradoxalement l’incertitude qui constitue le plus grand défi pour les sous-traitants du secteur médical », constate Michael Paulus, directeur de TechCenter Immendingen de Starrag Vuadens, lors d’entretiens avec des clients. « Comment puis-je être sûr que la machine que j’achète aujourd’hui ne sera pas obsolète demain et ne me fera pas travailler de manière inefficace ? », telle est la question que se posent les clients.

Cela concerne particulièrement les constructeurs de dispositifs médicaux qui exigent une précision et une fiabilité maximales. Paulus : « Dans le domaine des techniques médicales, même les écarts les plus minimes peuvent avoir de graves conséquences. Nos clients attendent donc des machines qu’elles soient non seulement précises, mais aussi extrêmement fiables. » Le défi consiste maintenant à garantir cette précision dans un environnement de production de plus en plus marqué par des changements rapides sur le marché et des exigences élevées en matière de flexibilité.

« Dans cette optique, la ligne de produits « Bumotec » de Starrag se penche sur la question du taux de rendement global (OEE) », explique Michael Paulus. OEE signifie « Overall Equipment Effectiveness » et sert aux spécialistes de Bumotec d’indicateur de performance important pour évaluer la productivité et l’efficacité des appareils et des machines.

OEE : fait ses preuves au quotidien

« L’OEE est un indicateur précis de la conduite quotidienne de l’exploitation, car il évalue l’utilisation réelle des machines pendant le temps de production prévu », explique Michael Paulus. « Cela nous permet d’identifier et de corriger de manière ciblée les inefficacités et les sources de pertes dans les temps de production opérationnels afin d’augmenter l’efficacité et la rentabilité », ajoute René Benninger, Business Development Manager Medtech chez Starrag Vuadens SA. L’OEE fournit une évaluation complète intégrant trois facteurs principaux : Disponibilité, puissance et qualité. La disponibilité décrit le pourcentage de temps pendant lequel l’équipement est disponible pour l’usinage pendant la période de production prévue.

Une plus grande disponibilité implique des temps d’arrêt minimaux et une utilisation optimale des appareils.La performance évalue l’efficacité de l’appareil en fonctionnement – par rapport à sa vitesse maximale possible. Paulus : « Des temps de cycle lents et des pannes mineures réduisent la puissance et la productivité globale. Une puissance plus élevée indique que l’appareil fonctionne plus près de ses capacités maximales. » Le succès dépend du troisième facteur : la qualité. En effet, elle mesure la proportion de produits fabriqués conformément aux normes de qualité par rapport à la production totale : elle tient compte des erreurs, des retouches et des rebuts. Une qualité élevée indique que le constructeur contrôle efficacement le processus et respecte les normes de qualité établies. Grâce à l’analyse, Bumotec détecte les problèmes typiques et développe ainsi des stratégies ciblées propres à améliorer les performances globales.

« Un processus OEE nous permet d’identifier et de corriger de manière ciblée les inefficacités et les sources de pertes dans les temps de production opérationnels afin d’augmenter l’efficacité et la rentabilité. »

René Benninger, Business Development Manager Medtech

100 pour cent en ligne de mire

Pour calculer l’OEE, les trois facteurs principaux, disponibilité, puissance et qualité, sont multipliés entre eux. Le résultat final est un pourcentage. Paulus : « L’idéal serait une valeur de 100 %, car cela représente une performance parfaite, où l’équipement fonctionne avec une disponibilité, une vitesse et une qualité maximales, sans interruptions ni défauts. » Les six grandes catégories de pertes dans la production sont les suivantes : Perte de disponibilité due à des pannes d’appareils, des goulots d’étranglement de matériel et des arrêts ; Perte de performance due à l’usure des machines, aux matériaux de mauvaise qualité et au manque de personnel, ainsi qu’une perte de qualité due aux rebuts et aux retouches. Paulus : « Toutes ces pertes peuvent être influencées par le fabricant de l’installation. » Bumotec se concentre sur l’optimisation des temps de préparation et la minimisation des rebuts de production.

Gestion de la barre : usinage plus efficace grâce à la réduction des temps de préparation

Un exemple tiré de la pratique d’un client de Starrag montre comment les temps de préparation peuvent être réduits. Le sous-traitant fabrique des mâchoires de différentes tailles et formes en acier inoxydable uniforme, directement à partir de barres de matériau rond : La tension est stable et l’utilisation de palettes est superflue. Toutes les pièces sont fabriquées en un seul passage et entièrement ébavurées ; les temps de préparation et d’attente lors du traitement ultérieur sont supprimés. La matière première uniforme entraîne une production importante de copeaux, qui peut être facilement gérée grâce à une solution de fabrication robuste avec un rinçage à haute pression. Une gestion efficace des programmes et des outils ainsi qu’une évacuation adaptée des pièces finies assurent un fonctionnement sans faille. Le changement d’outil se fait pendant la production, les étapes critiques sont produites de manière adaptative et mesurées pendant le processus. Paulus : « Ces mesures nous ont permis d’augmenter considérablement l’efficacité et de réduire significativement les temps de préparation. » Les spécialistes ont procédé de la même manière pour un autre cas d’application difficile : Le client usine un portefeuille de pièces très varié, de la taille d’un lot unitaire à la série, dans les matériaux les plus divers et dans différentes versions. Cela nécessite une cinématique de machine particulièrement flexible avec une facilité de changement de configuration, grâce à laquelle les centres d’usinage peuvent être adaptés sans grand effort aux différentes exigences de production.

Le travail d’équipe réduit les rebuts de production

L’OEE a également fait ses preuves à plusieurs reprises dans la pratique en ce qui concerne les rebuts de production. Les subtilités font souvent la différence. Cela implique une gestion efficace des copeaux et une alimentation continue en matière première, par exemple grâce à un magasin de barres. Ces mesures garantissent un fonctionnement continu et sûr du processus et minimisent les immobilisations non planifiées.

La collaboration entre les fabricants de machines et les clients est ici d’une importance capitale. « Ce n’est que par un échange étroit que nous pouvons garantir que les exigences spécifiques du client sont satisfaites et que les processus de production fonctionnent de manière optimale », explique Michael Paulus.

Le service après-vente est un élément tout aussi important dans le processus OEE, non seulement avant, mais aussi et surtout après l’achat. Un conseil sur mesure lors de la vente permet de choisir la bonne machine en fonction des besoins. La sécurité des processus « acquise » par cette collaboration peut toutefois être considérablement augmentée si le fabricant de l’installation soutient l’utilisateur à chaque étape.

Le service après-vente joue donc un rôle central, depuis les conseils appropriés jusqu’à la maintenance prédictive et l’identification précoce des anomalies potentielles, afin de réduire les temps d’arrêt et d’augmenter la productivité globale.

« La précision de base des produits des clients a augmenté et reste constamment à un niveau élevé »

Michael Paulus directeur de TechCenter Immendingen

Résumé : plus de temps pour une gestion efficace grâce à l’OEE

Les avantages d’un processus OEE réussi sont considérables. La production continue pendant la nuit et le week-end permet d’atteindre un taux d’utilisation maximal, même pour les petites tailles de lots. Les kits fabriqués sont traités immédiatement, ce qui réduit considérablement les temps de traitement. Les coûts des ressources de fabrication sont aujourd’hui minimes, car les pinces de serrage, les palettes et les dispositifs ne sont pratiquement plus nécessaires.

« La précision de base des produits des clients a augmenté et reste constamment à un niveau élevé », souligne Michael Paulus. Aujourd’hui, la logistique des matériaux n’a guère d’importance. René Benninger : « L’utilisation de barres élimine le besoin de découpes, ce qui simplifie le processus de production et rend la manipulation des matériaux plus efficace. » Un effet secondaire positif : Les charges de personnel diminuent également.

Le processus OEE est également bien accueilli par les clients. Paulus : « Un utilisateur de taille moyenne nous a brièvement cité les avantages d’un processus OEE réussi : le matin, je rajoute de la matière première, je remplace éventuellement quelques outils et je peux ensuite me concentrer toute la journée sur la gestion de l’entreprise. Cela prouve une chose : un processus OEE appliqué de manière optimale permet non seulement d’augmenter l’efficacité et la productivité, mais aussi de réduire les coûts d’exploitation et de garantir la qualité. »