Ein Duo packt 9.000 Stunden Dauereinsatz

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Industrial

Ein Duo packt 9.000 Stunden Dauereinsatz

Das erste ist blau, das zweite weiss: Das ist aber der einzige Unterschied zwischen den beiden Bumotec-Bearbeitungszentren s191 von Starrag, die sich bei dem hessischen Längenmesstechnik-Spezialisten Kroeplin bewährt haben. Nachdem die erste blaue Bumotec sich im Dauereinsatz befand, entschied sich das Unternehmen für den Kauf einer zweiten weissen s191 mit den gleichen Extras. Mit Erfolg: Das Duo packt gemeinsam 9.000 Betriebsstunden pro Jahr.

»Das ist einer der Gründe, warum wir eine zweite Bumotec brauchten«, sagt Markus Deberle, Geschäftsführer der Kroeplin GmbH, und hält Fotograf Ralf Baumgarten ein winziges Metallteil hin. Es handelt sich um die Messkontaktspitze des kleinsten Tastarmes eines elektronischen Messtasters, der Längen von 2,5 bis 12 mm misst: Das sehr filigrane Bauteil besteht aus rostfreiem Edelstahl 1.4301 und ist rund 20 mm lang. Es zeichnet sich aus durch sehr kleine Radien (0,4 mm bzw. 0,1 mm) und eine Dicke von teilweise unter 0,8 mm. Damit lassen sich beispielsweise die Nuten für Hydraulikdichtungen einfach und präzise überprüfen.

Früher entstand es in mehreren Arbeitsgängen maschinell und manuell. Deberle: »Mit der Bumotec schafften wir es, dieses Edelstahlteil sogar in Geisterschicht komplett fertig aus dem Vollen direkt von der Stange zu fräsen, ohne dass noch irgendeine Handarbeit erforderlich ist.«

Fast 20 Werkzeugmaschinen setzt das Unternehmen in Schlüchtern und am zweiten Standort Marienbad (Tschechien) insgesamt ein: Es handelt sich ausser den beiden Bumotec um vier CNC-Drehmaschinen, vier CNC-Fräsmaschinen, drei Horizontal-Bearbeitungszentren sowie einige Spezialmaschinen. »Wir entschieden uns damals für die Bumotec, weil die auf ihr gefertigten Medizintechnikteile hinsichtlich Geometrie als auch Werkstoff unseren Teilen sehr ähnlich waren«, erinnert sich Deberle. »Beeindruckt hat mizh das grosse Teilespektrum und der optionale Einsatz eines Stangenlademagazins. Das ermöglichte uns, die Maschine mannlos in der Nacht und am Wochenende laufen zu lassen.«

»Es lassen sich hier sehr komplexe Teile herstellen, deren Geometrie auf anderen Maschinen Schwierigkeiten bereiten würde.«

»Herr Deberle hat sehr schnell erkannt, dass seine hohen Anforderungen denen der Medizintechnik entsprechen«, ergänzt Michael Paulus, Regionalvertriebsleiter am TechCenter Immendingen bei der Starrag GmbH. Früher entstand der kleinste Messtaster auf drei verschiedenen Maschinen und in Handarbeit. Dank Komplettbearbeitung konnte Kroeplin die Bearbeitungszeit und Kosten generell um mindestens 30 % senken. Ein weiterer Pluspunkt laut Deberle: »Es lassen sich hier sehr komplexe Teile herstellen, deren Geometrie auf anderen Maschinen Schwierigkeiten bereiten würde.« Schnell stellte er fest, dass die Maschine auch bei seinen Konstrukteuren sehr beliebt ist, weil sie ihnen mehr Freiraum zur Entwicklung deutlich komplexerer Bauteile lässt. »Mit jedem Teil haben wir dazugelernt«, sagt der Geschäftsführer. »Daher wuchs das Auftragsvolumen immer mehr.«

Die erste und die später gekaufte zweite Maschine zeichnet vor allem ein hohes Mass an Extras aus. Deberle setzte auf identische Ausstattung, weil er das gesamte Können auch bei Nummer zwei ausreizen wollte. Er orderte deshalb unter anderem linearangetriebene Y- und Z-Achsen, Dreh- Fräsfunktionen, Gegenspindel A und Werkzeugmagazin-Erweiterung auf 90 Werkzeuge, pneumatischen Stangenvorschub und Schnittstellen zu den FMB-Stangenladern, die den vollautomatischen Geisterschichtbetrieb ermöglichen. Zu den Extras zählt bei beiden Maschinen auch eine Feuerlöschanlage, Michael Paulus: »Das ist in der EU vorgeschrieben bei Maschinen, die in Geisterschichten mit Öl als Kühlschmierstoff Werkstoffe zerspanen.«

Die Messkontaktspitze des kleinsten Tastarmes eines elektronischen Messtasters ist einer der Gründe, warum Kroeplin eine zweite Bumotec brauchte.

»Da beide auch mit einer Fanuc-34i-Steuerung ausgestattet sind, können wir einfach bestehende Programme für die neue Maschine nutzen, brauchen keinen neuen Postprozessor und die Bediener müssen nicht geschult werden.« Hinzu kam, dass die Auslastung der ersten Bumotec s191 mit 7.200 Stunden pro Jahr zu hoch war – bei insgesamt rund 8.000 jährlichen Betriebsstunden. »Da blieb kaum Zeit für Wartung und Instandhaltung«, erinnert sich Deberle. »Die Anzahl der Teile für diese Maschine ist immer mehr gestiegen, weil die Konstrukteure auch die grösseren Freiheitsgrade für komplexere Teile nutzen.«

In der Auftragsbestätigung steht bei der s191 ein wichtiger Satz: Die optimale Umgebungstemperatur beträgt 18 bis 22 Grad Celsius. Diesen Wert hält Kroeplin jedoch nicht mit einer teuren Klimaanlage ein, sondern mit einer intelligenteren Lösung, die Kosten spart und die Umwelt schont. »Wir kühlen nicht die Maschine von aussen, sondern wir führen die Wärme im Innenraum gezielt ab«, meint Deberle.

Sabine Kerstan

Starrag Content Manager

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