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Un duo offrant 9 000 heures d’utilisation continue

Le premier est bleu, le second est blanc : voici la seule différence entre les deux centres d’usinage Bumotec s191 de Starrag, qui ont fait leurs preuves chez Kroeplin, le spécialiste de la mesure de longueur basé dans la Hesse. Alors que le premier centre Bumotec bleu fonctionnait depuis plus de 4 ans de manière ininterrompue, la société a décidé d’acheter un deuxième s191 blanc avec les mêmes options. Un achat judicieux : le duo offre 9 000 heures de fonctionnement par an. 

    « C’est l’une des raisons pour lesquelles nous avions besoin d’un deuxième centre Bumotec », explique Markus Deberle, directeur de Kroeplin GmbH, en tendant une minuscule pièce métallique au photographe Ralf Baumgarten. C’est la pointe de contact de mesure du plus petit bras d’un palpeur de mesure électronique, qui mesure des longueurs de 2,5 à 12 mm : ce composant extrêmement précis est en acier inoxydable 1.4301 et mesure environ 20 mm de long. Il se caractérise par de très petits rayons (0,4 mm ou 0,1 mm) et une épaisseur parfois inférieure à 0,8 mm. Il permet, par exemple, de contrôler facilement et précisément les rainures pour les joints hydrauliques.

    Auparavant, il était produit en plusieurs étapes à la machine et à la main. D’après Markus Deberle : « Avec le centre Bumotec nous avons réussi à fraiser cette pièce 
    en acier inoxydable entièrement finie dans la masse directement à partir de la barre, même sans personnel, sans qu’aucun travail manuel soit nécessaire. »

    Près de 20 machines-outils sont exploitées par la société à Schlüchtern et sur son deuxième site de Marienbad (République tchèque) : outre les deux machines Bumotec, elle dispose de quatre tours CNC, de quatre fraiseuses CNC, de trois centres d’usinage horizontaux et de plusieurs machines spéciales. « À l’époque, nous avions opté pour le centre Bumotec parce que les pièces pour l’industrie médicale qui pouvaient y être fabriquées étaient très similaires aux nôtres en matière de géométrie et de matériaux », se souvient M. Deberle. « J’ai été impressionné par la diversité des pièces réalisables et l’utilisation en option d’un ravitailleur. Cela nous a permis de faire fonctionner la machine sans personnel la nuit et le week-end. »

    Grâce à l’usinage complet, Kroeplin a pu diminuer le temps d’usinage et les coûts d’au moins 30 % en général.

    En 2013, le directeur général a décidé d’acheter un centre de fraisage et de tournage Bumotec s191, à l’époque dans l’ancienne couleur bleue de Bumotec. Pour un fabricant de taille moyenne, le choix de la bonne machine est essentiel pour sa survie. M. Deberle explique : « Nous sélectionnons généralement les machines-outils en fonction de ce que nous voulons produire sur ces machines. Les machines doivent s’adapter à notre gamme de pièces ou à notre palette de services prévue. »

    Il est possible de fabriquer des pièces très complexes dont la géométrie poserait des problèmes sur d’autres machines.

    « M. Deberle s’est très vite rendu compte que ses exigences élevées correspondent à celles de la technologie médicale », ajoute Michael Paulus, directeur régional des ventes du TechCenter d’Immendingen. Auparavant, le plus petit palpeur de mesure a été créé sur 3 machines différentes et à la main. Grâce à l’usinage complet, Kroeplin a pu diminuer le temps d’usinage et les coûts d’au moins 30 % en général. M. Deberle cite un autre avantage : « Il est possible de fabriquer des pièces très complexes dont la géométrie poserait des problèmes sur d’autres machines. » Il s’est rapidement aperçu avec étonnement que la machine était également très populaire auprès de ses constructeurs, car elle leur laisse plus de liberté pour développer des composants beaucoup plus complexes. « Chaque pièce nous a beaucoup appris », souligne le directeur. « C’est pourquoi le volume des commandes n’a cessé de croître. »

    La première et la deuxième machine achetée plus tard se distinguent principalement par un nombre élevé d’options. M. Deberle a opté pour un équipement identique, car il voulait tirer le meilleur parti de toutes les compétences acquises par son personnel avec ce deuxième équipement. Il a donc commandé, entre autres, des axes Y et Z à entraînement linéaire, des fonctions de tournage/fraisage, une contre-broche A, une extension du magasin à outils avec 90 outils, une alimentation pneumatique des barres et les interfaces pour les chargeurs de barres FMB, qui permettent un fonctionnement entièrement automatique sans opérateur. Les deux machines sont dotées d’une installation d’extinction d’incendie. M. Paulus ajoute : « Cela est obligatoire dans l’UE pour les machines qui usinent des matériaux sans opérateur avec de l’huile comme réfrigérant lubrifiant. »  

    « Avec le centre Bumotec, nous avons réussi à fraiser cette pièce en acier inoxydable entièrement finie dans la masse directement à partir de la barre, même sans personnel, sans qu’aucun travail manuel soit nécessaire. »

    L’achat d’un deuxième centre s191 était notamment motivé par la création d’une certaine redondance. La stratégie consistant à utiliser au moins 2 machines dotées des mêmes équipements qui peuvent donc facilement se remplacer l’une l’autre a fait ses preuves. Cela concerne en partie les deux sites : à Schlüchtern et Marienbad, par exemple, des tours identiques avec une broche principale, une contre-broche et une tourelle porte-outils sont en service. « Avec le centre Bumotec s191, c’est désormais la même chose : si une machine tombe en panne, l’autre machine peut toujours continuer à produire », explique le directeur général. « Comme les deux machines sont également équipées d’une commande Fanuc 34i, nous pouvons simplement utiliser les programmes existants pour la nouvelle machine, nous n’avons pas besoin d’un nouveau post-processeur et les opérateurs n’ont pas besoin d’être formés. »

    La pointe de contact de mesure du plus petit bras d’un palpeur de mesure électronique est l’une des raisons pour lesquelles Kroeplin avait besoin d’un deuxième centre Bumotec.

    En outre, le taux d’utilisation du premier centre Bumotec s191 était trop élevé, avec 7 200 heures par an, pour un total d’environ 8 000 heures de fonctionnement par an. « Il ne restait presque plus de temps pour la maintenance et la remise en état », se rappelle M. Deberle. « Le nombre de pièces pour cette machine n’a cessé d’augmenter, car les constructeurs ont profité de la liberté accrue qu’elle leur offre pour concevoir des pièces plus complexes. »

    Dans la confirmation de commande, il y a une phrase importante pour le centre s191 : la température ambiante optimale est de 18 à 22 °C. Cependant, Kroeplin ne maintient pas cette température avec un système de climatisation coûteux, mais avec une solution plus intelligente qui permet d’économiser des coûts et de protéger l’environnement. « Nous ne refroidissons pas la machine de l’extérieur, mais nous dissipons la chaleur à l’intérieur de manière ciblée », explique M. Deberle.

    Ce type de succès est toujours lié à une question importante : comment une machine Starrag remplit-elle la promesse de la marque « Engineering precisely what you value » ? Difficile pour M. Deberle de donner une évaluation chiffrée du respect de cette promesse, il est complètement satisfait. La collaboration efficace entre Volker Lorenz, l’opérateur et programmeur principal, et Jan Wolf de Bumotec-Service, qui répond toujours aux questions rapidement et avec beaucoup de compétence, parle également en faveur du duo de machines. Mais de quoi rêve un directeur général aussi comblé ? M. Deberle n’a pas besoin de réfléchir longtemps, il répond spontanément : « Un jour, un robot devrait pouvoir effectuer des mesures de manière entièrement automatique avec un instrument de mesure Kroeplin à la main. » Les pointes de contact de mesure, qui seront alors encore plus performantes et optimisées pour cette application, seront alors certainement encore produites en un seul serrage sur le duo Bumotec. 

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