Wir haben noch nie ein derartig aufwendiges Tunnelsystem für eine Produktionsanlage gebaut, das an antike Katakomben erinnert und das auch ich in dieser Form bisher nirgendwo anders sah«, erklärt Hubert Erz, Senior Consultant Sales/Renewables bei Starrag. »Doch diese aufwendige Investition für unseren Stammkunden erleichtert den Servicezugang und die alltägliche Zusammenarbeit mit dem Neuling.« Im Fundament wurden 850 Kubikmeter Beton und 100 Tonnen Stahl verarbeitet: Es offeriert dank der grosszügigen Dimensionierung über zwei Etagen dem Bedienpersonal bequemen Zugriff auf Antriebselemente und andere Bauteile der Droop+Rein-Portalfräsmaschine. Bei dem Produktionsteam kam die Unterkellerung jedenfalls sofort positiv an. Henning Albrechtsen: »Das Fundament bildet die Basis für die Werkzeugmaschine und bestimmt über seine Stabilität und Ausführung die erreichbare Genauigkeit der Maschine mit. Das Tunnelsystem innerhalb des Fundaments bietet eine gute Zugänglichkeit zu allen relevanten Maschinenbaugruppen und damit eine optimierte Servicefreundlichkeit. Weiterhin lässt der ›Keller‹ die Aufstellung von vielen Aggregaten unterhalb der Oberkante Flur zu und trägt somit zu einer deutlichen Geräuschreduzierung bei.« Neue Wege geht der HACO-Geschäftsführer aber nicht nur bei dem Tunnelsystem. Das in der zweiten Generation geführte Familienunternehmen besitzt schon fünf Dörries-Vertikaldrehmaschinen, mit denen es zu einem der führenden dänischen Lohnfertiger von gigantischen Bauteilen in der Windkraftbranche und Offshore-Industrie aufstieg.

Doch wie hält es ein Unternehmen, das Bauteile für Windkraft herstellt, mit der Nachhaltigkeit? Dazu heisst es auf der Website: »Als Zulieferer der Energiebranche mit Fokus auf grüne Energie ist es HACOs Anliegen, zu einer möglichst geringen Umweltbelastung im Herstellungsprozess beizutragen.« Diese Einstellung bestätigte den Dänen der TÜV Nord, der das Umweltmanagementsystem nach den strengen Vorgaben EN ISO 14001 zertifizierte. Daher erhalten neue Maschinen stets eine aufwendige Umhausung mit zusätzlicher Absaugeinrichtung, die Mitarbeitende vor Lärm und Aerosolen (Mischung aus Luft und sehr fein verteilten festen und flüssigen Teilchen) schützt. Einen wichtigen Öko-schritt weiter geht HACO nun beim Einsatz des neuen XXL-Duos: Ihr Einsatzort ist das Industriegelände von SM Industrie A/S in Rødekro, mit dem das Familienunternehmen eine enge, langjährige Zusammenarbeit verbindet. Der führende Anbieter von Windkraftstahlkomponenten, seit Kurzem eine Tochter des Stahlhändlers Euro-Steel DANMARK A/S, lieferte bisher geschweisste Rohteile aus dem 100 Kilometer südlich gelegenen Rødekro per Schwerlasttransport an das HACO-Werk in Barrit, das dann die mechanische Endbearbeitung übernahm. Die tonnenschweren Teile, meist ein Set aus Rotorgehäuse, Frontblech, Statorblech und Bremsscheibe, gingen danach auf einer eigens gefertigten Vorrichtung von Barrit zum Hafen von Aabenraa – also den ganzen Weg wieder zurück.