« Jamais encore, nous n’avions construit de système à tunnel d’une telle envergure pour une installation de production qui rappelle les catacombes antiques et que je n’ai jamais vu ailleurs sous cette forme », explique Hubert Erz, consultant senior Ventes/Énergies renouvelables chez Starrag. « Mais cet investissement coûteux pour notre client régulier facilite l’accès pour les opérations d’entretien et la collaboration quotidienne avec la nouvelle venue. » 850 mètres cubes de béton et 100 tonnes d’acier ont été utilisés pour les fondations : Grâce à ses dimensions généreuses sur deux étages, les opérateurs peuvent accéder aisément aux éléments d’entraînement et autres composants de la machine à portique Droop+Rein. L’équipe de production a immédiatement apprécié le soubassement. Henning Albrechtsen : « D’une part, la fondation constitue la base de la machine-outil et détermine, par sa stabilité et son exécution, la précision que la machine peut atteindre. D’autre part, le système à tunnel à l’intérieur de la fondation assure une bonne accessibilité à tous les composants importants de la machine pour une facilité d’entretien optimisée. Par ailleurs, le « soubassement » permet d’installer de nombreux appareils en dessous du bord supérieur du couloir, ce qui contribue à une réduction considérable du bruit. » Le directeur de HACO n’emprunte pas seulement de nouvelles voies pour le système à tunnel. L’entreprise familiale, dirigée par la deuxième génération, possède déjà cinq tours verticaux Dörries qui lui ont permis de devenir l’un des principaux sous-traitants danois pour la fabrication de composants gigantesques dans le secteur de l’énergie éolienne et de l’industrie offshore.

Indépendamment de cela, HACO est capable d’usiner l’intégralité des pièces sur les deux machines, de sorte qu’elles peuvent parfaitement se compléter et se remplacer ». Le duo se caractérise, en outre, par un positionnement de très haute précision dans tous les axes. Ainsi, même sur des courses de plusieurs mètres, les deux machines se positionnent au micron près via un système à régulation électronique.

Mais qu’en est-il de la durabilité dans une entreprise qui fabrique des composants pour l’énergie éolienne ? A ce sujet, la page d’accueil indique : « En tant que fournisseur du secteur de l’énergie spécialisé dans les énergies vertes, HACO s’efforce de réduire au minimum l’impact environnemental de son processus de fabrication. » Cette attitude a été confirmée aux Danois par le centre de contrôle technique TÜV Nord, qui a certifié le système de gestion environnementale selon les normes strictes ISO 14001. C’est pourquoi les nouvelles machines sont toujours équipées d’un habillage complexe doté d’un dispositif d’aspiration supplémentaire, qui protège les collaborateurs du bruit et des aérosols (mélange d’air et de particules solides et liquides très finement dispersées). HACO franchit une étape écologique importante avec l’utilisation du nouveau duo XXL : son lieu de travail est le site industriel de SM Industrie A/S à Rødekro, avec lequel l’entreprise familiale entretient une étroite collaboration depuis de nombreuses années. Le principal fournisseur de composants en acier pour éoliennes, qui est depuis peu une filiale du négociant en acier Euro-Steel DANMARK A/S, livrait jusqu’à présent des pièces brutes soudées de Rødekro, à 100 kilomètres au sud, par convoi exceptionnel à l’usine HACO de Barrit, qui se chargeait ensuite de la finition mécanique. Les pièces de plusieurs tonnes, généralement un ensemble composé d’un carter de rotor, d’une tôle frontale, d’une tôle de stator et d’un disque de frein, ont ensuite été transportées de Barrit au port d’Aabenraa sur un dispositif spécialement conçu à cet effet, c’est-à-dire qu’elles ont effectué tout le chemin en sens inverse.