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Nachgerechnet – so nachhaltig ist ein Retrofit

Durch eine Modernisierung lassen sich auch ältere Maschinen auf einen technischen Stand heben, der dem aktueller Anlagen entspricht. Neben einer Steigerung von Fertigungsqualität und Verfügbarkeit spielt zunehmend das Thema Nachhaltigkeit eine Rolle bei der Entscheidung für ein Retrofit.

In der Vergangenheit nahm für die Fertigungsindustrie das Thema Nachhaltigkeit bei Investitionsentscheidungen eher eine untergeordnete Rolle ein. Doch das ändert sich grundlegend. Denn eine nachhaltige Produktion wird Unternehmen heute von vielen Seiten abverlangt, von der Politik genauso wie von Auftraggebern, Verbrauchern oder Investoren. »Während früher die ökonomischen Vorteile im Vorder- grund standen, spielen nun bei unseren Kunden Energie- und Ressourceneffizienz sowie eine Reduzierung der CO2-Emissionen eine grössere Rolle«, beobachtet Hans Jeschke, Director Service bei der Starrag Technology GmbH. Das gilt nicht nur für Neuanschaffungen, sondern beeinflusst auch zunehmend die Entscheidung, eine vorhandene Anlage zu modernisieren, statt sie zu ersetzen.

Vielfältige Gründe für eine Modernisierung

Diese Frage stellt sich immer dann, wenn eine Maschine lange Jahre im Einsatz ist. Irgendwann verschleissen Führungen, Lager oder Spindeln, werden Kabelketten mürbe oder Steuerungs- und Antriebskomponenten vom Hersteller abgekündigt. Spätestens, wenn in der Folge Qualitätsprobleme auftauchen, die Verfügbarkeit abnimmt und die reguläre Wartung nicht mehr ausreicht, um die Probleme zu lösen, besteht dringender Handlungsbedarf. »Gerade bei Grossmaschinen wie unseren Vertikaldreh- und Portalfräsmaschinen sowie Bohrwerken lohnt es sich, die Anlage zu modernisieren«, betont Jeschke. »Der Kunde spart oft rund 50 % der Kosten im Vergleich zu einer gleichwertigen Neumaschine. Darüber hinaus kann er unter Umständen schneller wieder produktiv arbeiten – Fundament und Gestell stehen ja bereits.« Zudem ist die »Anfahrrampe« nach einer Modernisierung enorm steil, da die Maschinenperipherie und -performance bekannt ist.

Die Modernisierung unserer Grossmaschinen rechnet sich mehrfach.

Serviceteam kennt Maschinen in- und auswendig

Für das Retrofit von Grossmaschinen steht unter dem Dach der Starrag Technology ein erfahrenes Expertenteam bereit: Insgesamt über 100 Fachleute führen Wartungs- und Reparaturarbeiten an den Kundenmaschinen durch, unterstützen beim Standortwechsel vorhandener Maschinen – innerhalb einer Halle genauso wie kontinentübergreifend –, unterziehen Anlagenkomponenten einer Revision und bringen ältere Maschinen durch eine umfassende Modernisierung auf den aktuellen Stand der Technik. Der Grossteil des Serviceteams hat seinen Sitz in Mönchengladbach.

Archiv für historische Maschinenunterlagen

Diese lange Historie hat einen grossen Vorteil: Die meisten der heute im Servicebereich tätigen Fachleute haben früher bei der Konstruktion und Herstellung der unter dem Dach der Starrag vereinten Werkzeugmaschinen mitgearbeitet. »Wenn ein Kunde hier bei uns anruft, kann er sicher sein, direkt einen Fachmann mit wirklich tiefgehenden Produktkenntnissen am Hörer zu haben«, betont Hans Jeschke. Und nicht nur das: Durch die historische Entwicklung kann das Serviceteam auch auf die vollständige Dokumentation zu den »alten« Maschinen zugreifen, gleich ob es sich um eine Maschine der Marke Dörries, Ecospeed, Scharmann, Schiess oder Wotan handelt. Selbst für alte Froriep-Anlagen liegen noch Unterlagen vor. Die Dokumente sind in einem eigens angemieteten Gebäude mit rund 700 Quadratmetern Grundfläche archiviert. »Sogar für Maschinen aus den 1940er-Jahren können wir die passenden Originalunterlagen auf den Tisch legen«, so Jeschke. »Das heisst, noch bevor wir eine alte Maschine live beim Kunden sehen, wissen wir bereits, welche Teile dort verbaut sind.«

Mehr als 100 Anlagen hat Starrag Technology bereits modernisiert.

Leistungsstarke Organisation

Um die diversen Serviceprojekte effizient umzusetzen, ist in Mönchengladbach eine komplette Firmenstruktur abgebildet: beginnend mit Einkauf über Konstruktion und Werkstatt bis zur Logistik. Zwei ehemalige Produktionshallen stehen den Servicetechnikern zur Verfügung. Hier finden nicht nur Werkzeugmaschinen, Prüfstände und Montagestationen Platz, sondern auch das Ersatzteillager mit rund 6.000 Artikeln. So sind Ersatzteile und Austauschbaugruppen wie Motorspindeln und Fräsköpfe ständig und kurzfristig verfügbar – für aktuelle Maschinengenerationen, aber auch für alle Vorgängermodelle. Die Hallen wurden selbst 2021 einem »Retrofit« unterzogen, erhielten unter anderem einen neuen Anstrich, eine energieeffiziente LED-Beleuchtung und neue Sanitärräume.

Ein weiteres Serviceteam der Starrag Technology ist in Bielefeld aktiv, von hier werden die Bearbeitungszentren der Marke Droop+Rein betreut. »Für die Elektromodernisierung – also zum Beispiel den Austausch von Steuerungen – haben wir noch ein Team an Spezialisten in Amt Wachsenburg bei Erfurt«, ergänzt Hans Jeschke.

Ein Retrofit spart im Vergleich zu einer Neumaschine bis zu 50 % der Kosten.

Update für Altmaschinen

»Unsere Serviceleistungen tragen einen erheblichen Anteil zum Umsatz der Starrag-Gruppe bei«, erläutert Jeschke weiter. Gerade die Modernisierung alter Anlagen bietet dabei ein stabiles Geschäft. Denn die Grossmaschinen können problemlos mehrere Jahrzehnte zuverlässig ihre Arbeit verrichten – wenn sie zwischendurch ein Update erhalten. »Ein Retrofit ist in der Regel nach spätestens 15 bis 20 Jahren sinnvoll«, so Jeschke. Das kann dann über die Lebensdauer der Maschine auch mehrmals erfolgen. Durch den Austausch alter Steuerungs- und Antriebskomponenten lässt sich selbst eine Maschine aus den 1980er-Jahren wieder auf einen technischen Stand bringen, der vergleichbar ist mit dem eines modernen Systems – und das nicht nur hinsichtlich Verfügbarkeit, Genauigkeit und Durchsatz. Auch in puncto Digitalisierung kann sie so ertüchtigt werden, dass sie den Anforderungen einer Industrie 4.0 entspricht und über das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) Daten zur Verfügung stellt. Zum Beispiel für ein Energiemanagementsystem, womit man erneut beim Thema Nachhaltigkeit ist.

Enorme CO2-Einsparung möglich

Retrofit-Massnahmen steigern aber auch ganz direkt die Nachhaltigkeit, nimmt Hans Jeschke den Faden wieder auf: »Die Modernisierung einer Grossmaschine sorgt für eine erheblich verbesserte CO2-Bilanz im Gegensatz zu einer Neuinvestition. Zum einen müssen erhebliche Mengen an Stahlguss nicht produziert werden, zum anderen lassen sich im Bereich des Fundaments riesige Mengen an Stahlbeton einsparen.« Jeschke hat das beispielhaft anhand eines aktuellen Kundenprojekts durchgerechnet: Ein grosser Luftfahrtkonzern hat die Modernisierung seiner Ecospeed F 2025 bei der Starrag Technology in Auftrag gegeben. Allein dadurch, dass der Stahlguss für Rahmen und Gestell nicht neu produziert werden muss, vermeidet das Retrofit dieser Maschine die Emission von rund 44,5 bis 137 Tonnen CO2 – je nach beim Guss verwendetem Schrottanteil und Schmelzverfahren. Weitere 32 bis 34 Tonnen CO2-Emissionen werden eingespart, weil das vorhandene Stahlbetonfundament weiter verwendet werden kann. Hinzu kommen dann noch die Emissionen, die beim Transport entstehen.

Modernisierung rechnet sich mehrfach

Aber nicht nur im Hinblick auf die beim Bau einer neuen Maschine eingesparten Emissionen fördert ein Retrofit die Nachhaltigkeit, wie Hans Jeschke unterstreicht: »Für uns gehören zur Nachhaltigkeit auch die Gesundheit und Sicherheit der an der Maschine arbeitenden Menschen.« So kann zum Beispiel durch eine Einhausung der Maschine und Absaugung die Belastung durch Kühlschmierstoff-Aerosole erheblich reduziert werden. Gleichzeitig lässt sich durch neue Steuerungen und Safety-Funktionen die Sicherheit bei der Bedienung der Maschine noch einmal deutlich verbessern. Hans Jeschke: »In der Summe rechnet sich eine Modernisierung unserer Grossmaschinen immer mehrfach – von einer höheren Wirtschaftlichkeit über mehr Nachhaltigkeit und Gesundheit bis letztendlich hin zu einer verbesserten Position im Wettbewerb – denn nachhaltiges Handeln wird zunehmend zu einem Aushängeschild auch für die Fertigungsindustrie.«