Diese Aufgabe übernahm bis vor Kurzem ein 16 Jahre altes Lehrenbohrwerk, für das jedoch die Ersatzteilversorgung nicht mehr garantiert war. Den Verantwortlichen wurde das Ausfallrisiko und ein damit verbundener längerer Produktionsstillstand zu groß. Sie bemühten sich lieber in aller Sorgfalt um einen vorsorglichen Austausch. Oberste Prämisse war: Die neue Maschine muss, wie ihre Vorgängerin, eine prozesssichere Präzisionszerspanung im Mikrometerbereich gewährleisten. Nach einer Marktanalyse nahm KAPP NILES drei Lieferanten in die engere Auswahl. In den Auswahlprozess wurden auch die Maschinenbediener einbezogen. Für Probebearbeitungen wählten sie das anspruchsvollste Bauteil aus: ein komplexes Motorgehäuse. Getestet wurden die drei infrage kommenden Maschinen unter identischen Bedingungen: gleiches Bauteil, gleiche Vorbearbeitung, gleiche Spannvorrichtungen, gleiche NC-Programme und Werkzeuge. Es waren die Maschinenbediener von KAPP NILES, die die vorbearbeiteten Teile bei den Maschinenherstellern aufspannten, um 100%ig vergleichbare Ergebnisse zu erzielen. »Es braucht erfahrene Maschinenbediener und NC-Programmierer, die an der Maschine arbeiten«, betont Sascha Forkel. »Die Maschine sollte das neue Herzstück unserer Produktion werden, aber sie entscheidet nicht allein über den Erfolg. Nur wenn Maschine, Bediener und NCProgrammierer perfekt zusammenspielen, können die Bauteile passgenau gefertigt werden.« Zur abschließenden Beurteilung wurden alle drei erzeugten Probebauteile auf derselben Messmaschine bei KAPP NILES vermessen. »Nach den Messergebnissen und unter Berücksichtigung weiterer technischer Details entschlossen wir uns für den Lieferanten Starrag und das Bearbeitungszentrum Heckert HEC 800, ausgestattet mit dem Hochgenauigkeitspaket und weiteren genauigkeitsfördernden Ergänzungen«, berichtet Sascha Forkel.