»Wenn Sie zuhause Ihren Kühlschrank öffnen, finden Sie dort mit Sicherheit mindestens drei Lebensmittel, die mit GEA-Produktionstechnik hergestellt wurden«, stimmt Lilian Schmalenstroer, Corporate Media & Press bei der GEA Group Aktiengesellschaft aus Düsseldorf, die Pressebesucher auf die ostwestfälische Konzerntochter ein. Die GEA hat sich vom Hersteller von Einzelkomponenten, wie z. B. Separatoren und Dekantern, zum Systemlieferanten weiterentwickelt, bei dem in hoher Fertigungstiefe u. a. komplette Molkereien, Brauereien oder auch Spezialanlagen für Schiffe (Aufbereitung und Reinigung von Flüssigkeiten) entstehen. 

»GEA leistet mit seinen innovativen Systemlösungen für die ständig wachsende Weltbevölkerung einen Beitrag 
zur Nahrungsmittelverarbeitung und zur Nutzung von knappen Energieressourcen«, erklärt Antonius Mußhoff, Projektleiter der GEA im Werk in Oelde. Entsprechend anspruchsvoll ist die Produktion, in der das Unternehmen u. a. wichtige Komponenten (jährlich ca. 800 Separatoren in der Regel in Losgrösse 1 bis 3) herstellt. »Wir erfüllen hier sehr viele individuelle Kundenwünsche«, sagt der gelernte Maschinenbau-Meister. »Dabei entsteht nichts von der Stange: Wir gehen zum Kunden, um ihm dann nach intensiven Gesprächen eine sehr individuelle Anlage zu bauen.«

In dieser Hinsicht passt die Schweizer Starrag Group sehr gut zu GEA, denn auch dort entstehen in erster Linie kundenindividuelle Produktionslösungen. »Wir fertigen seit über 120 Jahren Separatoren, die immer höhere Durchlaufmengen verarbeiten können«, sagt der Projektleiter. »Damit steigen auch 
die Ansprüche an die Genauigkeit, die bei uns an bestimmten Stellen bei aktuell mindestens 20 µm liegt.« Exakt für diese Stellen am Bauteil muss der Fertigungsprozess so ausgelegt sein, dass er sehr sicher und wiederholgenau zerspant. Diese Anforderung rührt her von den typischen Einsatzbedingungen, bei denen der Separator mit einer Drehzahl von bis zu 12.000 min -1 arbeitet. Diese hohe Drehzahl erfordert jedoch eine sehr hohe Laufruhe, die sich nur mit einer Antriebstechnik mit geringer Unwucht und präzisem Laufverhalten erzielen lässt. Mußhoff: »Wir haben es mittlerweile geschafft, die Unwucht einer 1,5 Tonnen-Trommel auf 300 bis 400 Gramm zu reduzieren. Nach dem Montieren aller Bauteile und dem Feinwuchten beträgt die Restunwucht dann nur noch fünf Gramm.«