Einen Weltrekord im Visier
Burckhardt Compression: Vier Bearbeitungszentren in zwölf Jahren
Wer über ein Jahrzehnt mit hoher Produktivität, Präzision und Zuverlässigkeit auf Bearbeitungszentren eines Herstellers viele wichtige Bauteile fertigt, geht oft auch bei dem nächsten Kauf auf Nummer sicher: Daher orderte Burckhardt Compression bei der Starrag als vierte Maschine eine Scharmann ECOFORCE in der höchsten Ausbaustufe.
Weltrekord im Visier: Auf der Scharmann ECOFORCE entstehen alle wesentlichen Antriebselemente für das laut Hersteller weltweit stärkste Hyper-Kompressorsystem (im Bild einer der insgesamt drei Kompressoren) für eine LDPE-Anlage zum Herstellen von Kunststoffverpackungen.
Ein Blick auf einige wenige Kennwerte verrät: Die Produkte dieses Unternehmens und die Produktion stehen oft unter hohem Druck. Die Burckhardt Compression AG aus Winterthur (Schweiz) ist einer der weltweit grössten Hersteller von Kolbenkompressoren, der mit einem Aggregat für einen Betriebsdruck von 3.600 bar den Weltrekord in dieser Sparte hält.
Die Kunden des Unternehmens, in der Regel Firmen der Prozessindustrie, legen Wert auf möglichst jahrzehntelange Zusammenarbeit mit schnellem, stets sehr zuverlässigem Service. Das Gleiche erwarten die Schweizer aber auch von ihren Maschinenlieferanten. Zu den Stammausrüstern zählt beispielsweise die Starrag Technology GmbH aus Mönchengladbach, die Burckhardt Compression innerhalb von zwölf Jahren vier Bearbeitungszentren lieferte. Roman Dünner, Technical Supervisor CNC – Large Parts Manufacturing: »Wir schätzen besonders die fast familiäre Art der Zusammenarbeit von der ersten Evaluation einer neuen Maschine bis hin zur Inbetriebnahme.«
Zum Einsatz kommen auch Universalwinkelbohrköpfe.
Die ehemalige Sulzer-Tochter hat eine Scharmann ALPHA 1250 M, ein Tragbalken-Bearbeitungszentrum Scharmann HEAVYSPEED 2 und ein Vertikal-Karusselldrehzentrum Dörries CONTUMAT VC 2400 MC-V gekauft. Auf ihnen entstehen mit hohem Automatisierungsgrad aus Guss- und Schmiedeteilen Zylinder, Zylinderblöcke, Gestelle, Ventilköpfe und Lenkstangen für Kompressoren. Die grössten Einzelteile sind bis zu 6 Meter lang und wiegen maximal 30 Tonnen. Nicht absolute, sondern relative Präzision im Mikrometerbereich (20 μm) ist hier gefragt, denn die Teile müssen bei der späteren Montage genau zueinander passen. Ein weiterer wichtiger Trend in Winterthur lautet: Schwerzerspanung in einer Aufspannung mit höchster Präzision.
Die Bearbeitungslücke zwischen der Scharmann ALPHA und der Scharmann HEAVYSPEED schliesst eine Scharmann ECOFORCE 2 HT4, die als Ersatz für eine alte Wotan-Werkzeugmaschine dient. Nummer vier ist wieder eine nach
Kundenwunsch entwickelte Einzelmaschine, die sich aber in einem Punkt von den Vorgängern unterscheidet: Nicht zuletzt wegen der guten Erfahrungen mit den ersten drei Maschinen kam es diesmal nicht mehr zu einer Ausschreibung unter mehreren Anbietern. Für Starrag entschieden sich die Schweizer auch wegen des Service, bei dem besonders Fernwartung und -diagnose sehr gut ankommt. Dünner: »Der Service hat sich mit seinen kurzen Reaktionszeiten – meist innerhalb eines Tages – sehr bewährt.«
Effizienter zerspanen: Die Nebenzeiten senken ein Roboter-Werkzeugmagazin RTM 220 für 196 Werkzeuge und ein automatisches Pickup-Magazin für Vorsatzaggregate.
Reduzierte Nebenzeiten durch den Einsatz von automatischen Magazinen für Werkzeuge und Vorsatzaggregate
Die Scharmann ECOFORCE 2 HT4 besitzt eine sehr kräftige 54-kW-Spindel (Drehmoment: 3.000 Nm im S1-Dauerbetrieb) zur Bearbeitung von mittelgrossen Teilen bis 24 Tonnen (X: 3.500 mm, Y: 2.500 mm, Z: 3.500 mm, W: 800 mm). Die Kombination von Vorsatzaggregaten und flexiblem Werkzeugmagazin mit automatischem Wechsel ermöglicht den Einsatz von grossen Zweischneide-Werkzeugen. Die Nebenzeiten senken ein Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin RTM 220 (für 196 Werkzeuge) und ein automatisches Pickup-Magazin für Vorsatzaggregate. Ausserdem kommen eine Planscheibe (Durchmesser: 500 mm), eine Vorsatzspindel (Länge: 1.000 mm, Durchmesser: 180 mm) und ein von der Spindel angetriebener Winkelfräskopf zum Einsatz. Eine Adapterplatte ermöglicht den Einsatz der vorhandenen Bearbeitungsköpfe auf beiden Maschinen, der HEAVYSPEED und der Scharmann ECOFORCE. Eine wichtige Rolle spielte auch bei dem Neuling die Ergonomie. So erhielt er ein verfahr- und begehbares Podest, das die Schächte für den Spänefall unfallsicher abdeckt.
Schutzkammer: Burckhardt Compression legt generell grossen Wert auf Volleinhausung, denn das Unternehmen zerspant viele Gussteile, bei denen Metallstaub entsteht. Ausserdem wer- den die Mitarbeiter vor Kühlschmierstoff-Dämpfen geschützt.
Fernwartung und -diagnose ermöglichen schnelle Reaktionszeiten bei Serviceeinsätzen.
Zu den besonderen Extras zählt ein Technologiepaket, das die Bearbeitung von typischen Kundenwerkstücken detailliert unter anderem mit Angaben von Parametern, Werkzeugen und Bearbeitungszeiten beschreibt. Diese Daten dienen bei der Abnahme als Prüfkriterien.
Die Scharmann ECOFORCE hat sich bewährt, nun unterstützt sie Burckhardt Compression sogar bei einem Weltrekord. Auf ihr entstehen nämlich alle wesentlichen Antriebselemente für das laut Hersteller weltweit stärkste Hyper-Kompressorsystem (Betriebsdruck: 3.100 bar; Motorleistung: 99 Megawatt), das je für eine sogenannte LDPE-Anlage zum Herstellen von Kunststoffverpackungen (LDPE: low-density polyethylene) gebaut wurde. Das insgesamt 1.000 Tonnen schwere System besteht aus drei Kompressoren und kommt in den USA demnächst in einem Werk mit einem Produktionsausstoss von rund 400.000 Tonnen pro Jahr zum Einsatz. Dünner: »Darunter befand sich mit einer Gesamtlänge von über 3 Metern auch das bisher grösste auf dem Bearbeitungszentrum gefertigte Bauteil: Es passt gerade noch auf die 2,3 Meter langen Paletten und nimmt fast den vollen möglichen Störkreis der Maschine ein.«
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