Sights on a world record

< Retour à Magazine No. 02-2017

energy

Un record mondial est en vue

Burckhardt Compression : quatre centres d’usinage en douze ans.

Après avoir fabriqué de nombreuses pièces importantes sur des centres d’usinage d’un fabricant pendant plus d’une décennie avec une productivité, une précision et une fiabilité exceptionnelles, on joue souvent aussi la sécurité lors du prochain achat : c’est pourquoi Burckhardt Compression a commandé à Starrag la quatrième machine, une Scharmann ECOFORCE dans sa version la plus sophistiquée.

Record mondial en vue : le Scharmann ECOFORCE permet d’usiner tous les principaux éléments moteurs pour le système d’hypercompresseur le plus puissant au monde selon le fabricant (sur l’image, un des trois compresseurs), construit pour une installation LDPE destinée à la fabrication d'emballages en plastique.

Un aperçu de quelques paramètres l’indique clairement : les produits de cette entreprise et la production sont souvent soumis à une pression élevée. Burckhardt Compression AG, dont le siège se situe à Winterthour (Suisse), est l’un des plus grands fabricants de compresseurs alternatifs et détient le record mondial dans cette activité avec un groupe supportant une pression de service de 3 600 bars.

Les clients de Burckhardt Compression AG, en général des entreprises de l’industrie de transformation, attachent de l’importance à cette collaboration possible sur plusieurs décennies avec un service rapide et toujours très fiable. L’entreprise suisse n’en attend pas moins de ses fournisseurs de machines. Starrag Technology GmbH, situé à Mönchengladbach, compte par exemple parmi les fournisseurs habituels et a équipé quatre centres d’usinage de Burckhardt Compression en l’espace de douze ans. Roman Dünner, responsable technique CNC – Fabrication de grandes pièces, a ainsi déclaré : « Nous apprécions tout particulièrement la nature quasi amicale de cette collaboration, dès la première évaluation d’une nouvelle machine jusqu’à sa mise en service. »

Des têtes de perçage à renvoi d’angle universelles sont également utilisées.

L’ancienne filiale de Sulzer a acheté un Scharmann ALPHA 1250 M, un centre d’usinage à barre support Scharmann HEAVYSPEED 2 et un centre de tournage vertical Dörries CONTUMAT VC 2400 MC-V. Ces centres permettent de transformer avec un haut niveau d’automatisation des pièces moulées ou forgées en cylindres, blocs-cylindres, bâtis, têtes de soupape et barres de direction pour compresseurs. Les pièces détachées les plus grandes mesurent jusqu’à six mètres et pèsent 30 tonnes au maximum. Une précision relative, et non absolue, de l’ordre du micromètre (20 μm) est exigée ici, car les pièces doivent être parfaitement adaptées les unes aux autres lors du montage ultérieur. Une autre tendance importante à Winterthour est l’usinage lourd en un seul bridage avec une très haute précision.

La lacune lors de l’usinage entre le Scharmann ALPHA et le Scharmann HEAVYSPEED est comblée par un Scharmann ECOFORCE 2 HT4, qui remplace une ancienne machine outil Wotan. Le centre numéro quatre est lui aussi une machine unique conçue selon les souhaits du client, qui se différencie néanmoins des précédents centres en un point : grâce à l’expérience positive des trois premières machines, on l’a choisi sans lancer un appel d’offres auprès de différents fournisseurs. L’entreprise suisse s’est également décidée en faveur de Starrag grâce au service à la clientèle proposé, dans le cadre duquel la maintenance et le diagnostic à distance en particulier sont très appréciés de tous. Monsieur Dünner ajoute : « Le service a réellement fait ses preuves avec ses temps de réaction courts, souvent dans la journée. »

Usinage efficace : les temps morts sont réduits grâce à un magasin à outils robotisé RTM 220 pour 196 outils et un magasin de ramassage automatique pour modules d’usinage adaptables.

Les temps morts sont réduits grâce à l’utilisation des magasins automatiques pour les outils et des modules d’usinage adaptables

Le Scharmann ECOFORCE 2 HT 4 possède une broche de 54 kW très puissante (avec un couple de 3 000 Nm en service continu S1) pour l’usinage de pièces de taille moyenne jusqu’à 24 tonnes (X : 3 500 mm, Y : 2 500 mm, Z : 3 500 mm, W : 800 mm). La combinaison de modules d’usinage adaptables et de machines-outils flexibles à changement automatique permet l’utilisation d’outils bicoupes de grande taille. Un magasin à outils robotisé Kuka RTM 220 (pour 196 outils) et un magasin de ramassage automatique pour modules d’usinage adaptables réduisent les temps morts. En outre interviennent également un plateau (diamètre : 500 mm), une broche auxiliaire (longueur : 1 000 mm, diamètre : 180 mm) et une tête de fraisage à renvoi d’angle entraînée par la broche. Une plaque d’adaptation permet l’utilisation des têtes d’usinage anciennement utilisées sur les deux machines, le HEAVYSPEED et le Scharmann ECOFORCE. L’ergonomie joue également un rôle important pour le nouveau modèle. C’est ainsi que l’on a doté celui-ci d’une plateforme mobile et accessible, qui recouvre les puits destinés à la chute des copeaux pour prévenir les accidents.

Chambre de protection : Burckhardt Compression accorde en général une grande importance au logement intégral, car l’entreprise usine de nombreuses pièces moulées, ce qui crée beaucoup de poussières métalliques. En outre, les opérateurs sont protégés des vapeurs de réfrigérant lubrifiant

Le diagnostic et la maintenance à distance permettent des temps de réaction réduits lors des interventions SAV.

Parmi les avantages spécifiques, on trouve un ensemble de technologies, qui décrit le traitement des pièces typiques spécifiques à un client, avec entre autres des informations détaillées sur les paramètres, les outils et les temps d’usinage. Ces données servent de critères de contrôle à la réception.

Le Scharmann ECOFORCE a fait ses preuves et a même permis par la suite à Burckhardt Compression d’atteindre un record mondial. Il permet en effet d’usiner tous les principaux éléments moteurs pour le système d’hypercompresseur le plus puissant au monde selon le fabricant (pression de service : 3 100 bars ; puissance du moteur : 99 mégawatts), construit pour une installation LDPE (polyéthylène basse densité) destinée à la fabrication d’emballages en plastique. Le système pesant 1 000 tonnes au total est composé de trois compresseurs et sera prochainement installé aux États-Unis dans une usine ayant un rendement de production d’environ 400 000 tonnes par an. Monsieur Dünner ajoute : « Parmi les éléments moteurs se trouve notamment le plus grand composant fabriqué jusqu’à présent sur le centre d’usinage, avec une longueur totale de plus de trois mètres : il est tout juste adapté à des palettes de 2,3 mètres de long et occupe presque la totalité du diamètre de cercle de passage possible de la machine. »