Take-off an lake Constance

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Take-off am Bodensee

Starrag und ZEISS begrüssen über 200 Fachexperten auf Aerospace Technology Days 2022

Rorschacherberg – Was hat das neue Aerospace and Turbine Competence Center zu bieten, wie optimiere ich die Produktion meiner Turbinenschaufeln und Strukturbauteile, was bringt das eng getaktete Zusammenspiel von Messtechnik und Zerspanung? Antworten zu typischen Fragen führender Produzenten aus der Luftfahrt- und Energiebranche gaben im Sommer Starrag und ZEISS in Rorschacherberg auf den dreitägigen Aerospace Technology Days.

»Kein namhafter Hersteller von Triebwerken und Strukturbauteilen für Flugzeuge sowie von Kraftwerksturbinen fehlte«, freut sich Dr. Christian Walti, CEO der Starrag-Gruppe. Trotz pandemiebedingter Pause gelang es Starrag und seinem diesjährigen Kooperationspartner Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, über 200 Teilnehmer aus 22 Ländern zu dem langjährigen Insidertreffen für Produktionsfachleute der Luftfahrtindustrie und des Kraftwerksturbinenbaus an den Bodensee zu locken. Darunter befanden sich Kunden der beiden Unternehmen aus Europa, Nordamerika, Australien und Neuseeland. Für den dreitägigen Besuch sprach aber auch die Zusammenarbeit mit dem Hersteller Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, dessen Vorführungen an sechs der insgesamt 14 Stationen die Starrag-Produktionstechnik ideal ergänzten. »Eine Station fräste auf wenige Mikrometer exakt ein Strukturbauteil, dessen Kontur an der nächsten Station ein grosser 3-D-Scanner überprüfte«, erinnert sich Marketing-Manager Ralf Schneider. »Diese enge Verzahnung von ZEISS-Messtechnik und Starrag-Maschinen auf den Aerospace Technology Days spiegelt die Realität, denn sie findet auch im industriellen Alltag statt. Bei uns wird gefräst und bei ZEISS wird gemessen.« Zum Einsatz kam die optische ATOS Scanbox, die den Herstellungsprozess mit schnellen und präzisen Messungen bei der Qualitätskontrolle unterstützt.

Aerospace and Turbine Competence Center lockt mit Fertigungskompetenz

Informationsaustausch und Socializing: Nicht nur das Know-how von ZEISS und Starrag interessierte die über 200 Fachleute aus 22 Ländern, sondern auch der Small Talk mit anderen Experten der Luftfahrt- und Energiebranche.

Zerspanen und Messen in einer Aufspannung

Pragmatisch führten Starrag und ZEISS vor, wie dieses Zusammenspiel reibungslos und schnell funktioniert. Beeindruckt waren die Fachleute aus der ganzen Welt, wie sich die Prozesskette durch einfache Massnahmen optimieren und automatisieren lässt: Wenn sie z. B. beim Planen einer Aufspannung nichtnur den Fräsprozess, sondern auch gleich den Qualitätscheck auf einer Koordinatenmessmaschine berücksichtigt. »Ich spare Zeit, verringere die möglichen Fehlerquellen und erhöhe die Prozesssicherheit, wenn ich die Aufspannung nicht mehr wechseln muss«, gibt Schneider zu bedenken.

Interessant war auch ein anderer Aspekt, der für diese Form der Veranstaltung spricht: Zwar richteten sich die Aerospace Technology Days in erster Linie an Fachleute aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, doch eingeladen wurden traditionsgemäss auch Vertreter aus der Energiebranche. Denn Rorschacherberg führte das Herstellen von Bauteilen für Turbinen vor, die nicht nur in Flugzeugen, sondern in ähnlicher Form auch in Kraftwerken zum Einsatz kommen. Wegen vergleichbarer Herausforderungen schätzen Vertreter beider Industriezweige bereits seit den früheren Tech Days den Austausch über die Branchengrenzen hinweg.

Welcome Ecospeed: Neuzugang im Aerospace Competence Center

Ein Highlight für die Luftfahrtbranche war hingegen die Vorführung einer Ecospeed F1540 mit der Zerspanung grosser, komplexer Aluminiumbauteile. Das Horizontal- Bearbeitungszentrum mit seinem einzigartigen Bearbeitungskopf Sprint Z3 mit Parallelkinematik gilt als die produktivste Lösung für das Hochleistungsfräsen von monolithischen Flugzeugkomponenten aus Aluminium. Die Ecospeed F1540 ist ausgelegt für das Zerspanen von langen und schmalen strukturellen Komponenten mithilfe komplexer 5-Achs-Bearbeitungs- Geometrien. Sie eignet sich dank des fünfseitigen Zugriffs auf das Werkstück besonders für hochkomplexe Bauteile. Starrag führte an den Tech Days vor, wie schnell ein sehr komplexes Bauteil mit Hochgeschwindigkeit (180 Liter Zerspanungsvolumen pro Minute) mit tiefem Schruppschnitt entsteht. Die Bearbeitungszeit verkürzen die schnell beschleunigenden fünf Achsen und der parallelkinematische Bearbeitungskopf. Trotz High Performance Cutting fallen Bearbeitungsqualität und Oberflächengüte so hoch aus, dass manuelle Nachbearbeitung entfällt. Daher hat sich die Ecospeed-Baureihe einen wichtigen Platz in der weltweiten Aerospace- Community erobert.

»Ich spare Zeit, verringere die möglichen Fehlerquellen und erhöhe die Prozesssicherheit, wenn ich die Aufspannung nicht mehr wechseln muss.«

Ralf Schneider Marketing-Manager Starrag Rorschacherberg

Die Vorführung der Ecospeed F1540 war ein Statement der Starrag. Sie weist hin auf die nun abgeschlossene Verlagerung der Entwicklung und Produktion der Ecospeed-Baureihe von Mönchengladbach nach Rorschacherberg. Die Präsentation der Ecospeed war nicht nur eine Premiere für das Hochgeschwindigkeitsfräsen von grossen, komplexen Aluminiumstrukturbauteilen für die Flugzeugindustrie am Stammsitz der Gruppe: Sie signalisierte vor allem die Bedeutung des parallelkinematischen Fräsens für das neue Starrag Aerospace and Turbine Competence Center, das jetzt das gesamte in der Unternehmensgruppe vorhandene Know-how zur Entwicklung und Produktion von Turbinen, Turbinenschaufeln und Strukturbauteilen bündelt.

Sichern der Benchmark-Position

Im Stammsitz Rorschacherberg befinden sich schon die ersten neuen Ecospeed-Maschinen für Kunden im Aufbau, während die Ecospeed F1540 bereits im Schichtbetrieb eingesetzt wird. Christian Walti meint: »Wir fräsen auf der Maschine unter realen Bedingungen, beobachten und optimieren Zerspanungsprozesse und messen Verschleiss sowie andere Kennwerte, um die Ecopeed- Technologie weiterzuentwickeln. Nur so stellen wir sicher, dass die Ecospeed weiterhin der weltweite Benchmark für das Zerspanen von Aluminiumstrukturbauteilen bleibt.«