Dans l’usine, l’ancien responsable d’ABB est fier d’attirer l’attention sur l’un des quatre fours de fusion fonctionnant au gaz, dans le premier îlot de fabrication. « L’aluminium atteint immédiatement la température de traitement idéale de 700 °C, où il devient liquide », explique M. Becchetti. « Suivent ensuite le dégazage et le transport. » Le Manufacturing Execution System a entre-temps organisé de manière entièrement automatisée le transport juste-à-temps et commandé un cariste via le réseau numérique. Son chariot se trouve directement à proximité et contient une tablette qui renseigne le cariste sur le four à partir duquel il doit récupérer le creuset et laquelle des 16 presses de coulée sous haute pression à assistance robotique attend déjà de l’aluminium liquide dans le deuxième îlot de fabrication.

L’externalisation freine le flux de matériel

Comme la plupart des sociétés du secteur, l’entreprise misait jusqu’à présent sur la sous-traitance : après la coulée sous pression, les composants possèdent une qualité de forme presque définitive et doivent donc recevoir la touche finale dans un atelier de sous-traitance voisin. Les conséquences de l’externalisation : les efforts en matière de logistique et les coûts augmentent tandis que la qualité diminue. Ainsi, des inclusions d’air plus petites, appelées « retassures », dans des pièces moulées n’apparaissent souvent pas lors du passage aux rayons X, mais seulement lors de l’usinage final. La découverte tardive des retassures dans une entreprise externe retarde et rend le processus de production très coûteux : il manque le contrôle qualité immédiat après la coulée sous haute pression sur la machine-outil. Résultat : la chaîne de processus devient plus lente, la pièce doit être à nouveau fondue et remoulée. Ces difficultés étaient la bête noire de l’ancien responsable.

Une combinaison intelligente : outil diamanté et usinage sous arrosage

Une lubrification à minimum de graisse ou un usinage à sec ne sont généralement pas applicables à l’usinage de pièces en aluminium. Les Italiens utilisent une alimentation en réfrigérant lubrifiant à commande électronique qui assure, entre autres, la mise à température de la pièce et de l’outil. « Sans usinage sous arrosage efficace, l’évacuation optimale des copeaux ne serait pas possible », ajoute le chef de projet. L’enlèvement des copeaux est synonyme de propreté et de rapidité d’usinage. Dans le cas contraire, les copeaux d’aluminium collent légèrement sur le diamant et rayent et abîment le composant moulé. L’expert en usinage se réjouit particulièrement de la qualité et du temps d’usinage très court. « Bien que de nombreux composants présentent des endroits difficiles d’accès, tels que des trous ou des poches, le temps d’usinage a diminué de plusieurs secondes par position de serrage par rapport à celui de notre prestataire de services, car nous pouvons atteindre des vitesses de coupe nettement plus élevées », explique M. Becchetti. « Nous obtenons en même temps une qualité supérieure. » Avec le duo Heckert, il est possible d’atteindre une rugosité de surface Ra de 20 µm, éliminant ainsi l’usinage ultérieur.