在工厂中，这位 ABB 的前任经理自豪地 向我们展示了第一个加工单元中的四台燃 气炉之一。“铝(在这里)迅速达到 700°C 的理想加工温度，变为液态，”Becchetti 解释道。“接下来的步骤是脱气和运输”。 与此同时，生产执行系统会自动安排准时 运输，并通过数字网络分配驾驶员。叉车 停在其附近，车上配有一个平板电脑，用 于通知驾驶员从哪个熔炉收集坩埚，以及 位于第二加工单元的 16 台由机械手辅助 的高压压铸机中的哪一台正在等待铝液。

外包导致材料流转速度减慢

与业内大多数企业一样，该公司迄今为止 一直依赖于外包:压铸工艺完成后，部件 达到近净成形，必须送到附近的车间进行 精加工。外包会导致物流相关问题和成本 增加，而质量也会因此下降。例如，铸件 中可能会形成微小的气穴(气孔)，但是 这些气穴通常无法被 X 射线检测到，只有在最后的加工过程中才会被发现。外部公 司对这些气孔的检测滞后，导致生产过程 严重延迟，并大大增加了成本:在机床上 进行高压压铸后，不会立即进行质检。其 结果是:工艺链变慢，必须将零件熔化并 重新浇注。这些瓶颈让前任经理十分苦恼。

智慧型伙伴关系:PCD 刀具与湿式加工

在加工铝合金零件时，通常不会选择最小 量润滑或干式加工。这家意大利公司使用 电子控制的冷却液供给系统来确保工件和 刀具的温度稳定。“如果没有有效的湿式 加工，就不可能达到最佳排屑，”项目经 理补充道。排屑是清洁和快速加工的关键所在，否则铝切屑很容易粘在 PCD 刀具 上，从而划伤或损坏铸件。机械加工专家 对其质量和极快的加工时间非常满意。“尽 管许多零件都有难以达到的区域，如孔或 凹槽，但由于我们可以以明显更高的切削 速度运行，因此与我们的服务提供商相比， 每个装夹面的加工时间减少了几秒钟，” Becchetti 说道。“同时，我们还可以达到 最高质量。”两台海科特机床便能达到 20 μm 的表面粗糙度 (Ra)，这意味着无需进 一步加工。