20 世纪 90 年代中叶，塑料瓶的激增浪潮 到达了欧洲，而相应的模具业务也在迅猛 发展。该公司创始人 Otto Hofstetter 的儿 子已于 1997 年接手了公司的管理工作， 他决定大规模扩大生产能力：他打算发展 公司内部的坯板生产能力，而在以前，坯 板是在公司外部制造的。当然，这意味着 必须采购新的机床，这是因为现有铣削中心的最大工件尺寸过 小的缘故。根据模具的不同，最大的坯板 规格为 1.5 × 1 m， 厚 20 cm， 重量为 2,500 kg，对精度的要求很高。一个模具 最多可以有 144 个凹洞，5 张底板（可合 成一个模具）的公差小于 1 mm 的百分之 一。毕竟，底板不仅自身必须要精确，而 且还要彼此完美相称。

因此，Hofstetter 公司订购了首台 HEC 1250 机床，每台都配有 3 块托盘区域。后 来，该公司又额外采购了 2 台。第三台机 床甚至实现了足够的生产能力，可再次在 公司内部生产更多的零件，而这些零件的生产之前是分配给供应商的。这 3 台机床 彼此相邻地屹立在专门建造的车间内。负 责模具底板生产的部门经理 Albert Kuster 对 HEC 1250 的刀具库的印象尤为深刻。 其他配有链式刀库的机床令人难以接触刀 具，只能从卸刀区卸载刀具。斯达拉格集 团的方案采用4 个塔式刀库。操作者只需 确定刀具所在的塔号，转动刀塔，然后就 可以打开门操作刀具。

这 3 个系统拥有磨损监测系统，可在切削 时测量主轴所需的扭矩，并且用该扭矩值 计算加工刀具的状态。另外，使用激光测 量系统对工件执行破损监测，这样做可以 实现无人自动加工操作。如果模具破裂， 机床将自动更换模具—— 如有可能的 话——或者通过移动电话告知待命的员 工。这意味着这种加工最多可以持续 12 小时，能够非常高效地在通宵或周末工作， 而无需轮班。在像瑞士这样的高薪国家， 这是一个重要因素。“我们每周 7 天每天 的机床运行时间平均为 21 小时”，Zatti 补充道。“剩下的 3 个小时花在改装和维护工作上。我们对这些机床高度的可利用 率感到非常高兴。”

“我们的心声被听到了”，Zatti 继续说道， “而且这种感觉很好。这三台机床和放置 它们的新车间对我们公司而言都是重大投 资。由于这些机床调试后的运行速度更快， 所以我们立刻就能够开始回收花在这些机 床上的资金。这对投资回报至关重要。我 们的注塑机每天最多可以生产 100 万个坯 体；只有对模具及其制造采用最严格的要 求才能实现这个产量。我们不是无缘无故 成为全球第二位的 PET（聚酯）模具制造 商的。我们已经用最高的品质和较短的交 付周期达到了这一地位，而 HEC 1250 是 我们在这两方面取得成功的一个关键因 素。”

谈到与该制造商的合作关系，Zatti 的反应 十分积极：“产品、价格和服务都合适—— 多年来，斯达拉格集团的 7 台机床已经屡次 证明了这一点。我们与供应商是合作伙伴的 关系，不是典型的供应商关系，我们一直与 斯达拉格集团完美合作，尤其是我们意见有 分歧的时候。如果你想移山，你就需要一个可靠的合作伙伴——而我们就在斯达拉格集 团找到了这样的合作伙伴！”