Klaus Frost 是实验质量分析专家，他将过程描述如下：“效率的第一个实践验证必须由机床通过各种性能过程展示出来。在这一示例中，主驱动的切削性能测试达到了停机极限。当前试验中，切削经过回火热处理的钢材（C45）时，新的海科特 T45 加工中心在高出旋转轴中心 300 mm 时，依然可以连续加工并且切削量达到 1200 cc / min。这代表相当高的切削输出，45 kW”。Frost 补充道：“当然，只有在刀具磨损程度低，而表面质量优异的情况下，试验才算是成功。如果结果不符合预期，或者节省的时间被过高而不经济的刀具成本抵消，那么通过技术能够实现的切削性能最终也毫无意义。要获得总体成功的结果，机床必须在运行或是静态工作时都具有极高的刚性。这意味着在切削性能测试之后还有更多测试要进行。首先是在测试机床上进行静态测量。在测量座上使用多达 20 个计量表，测量每个方向的静载荷，确定模块的灵活性。这可以很快说明之前进行的模拟试验是否准确。同样重要但更为复杂的是在运行的机床上进行测试。使用液压励磁机对机床进行最高 500 Hz 的无级变速频率测试。Klaus Frost 解释了这一测量的好处：“我们对运行机床时出现的所有相关振动都能获得一个清晰的了解，并理解它们对于后续切削过程的重要意义。通过拟静态测试获得的结果非常关键。通过使用动态测量方法，我们就能确定哪些部件产生了静态变形，最小可确定到单个零件”。在测试过程中，Frost 和他的同事记录下了数百个测量点的结果。

测试完成后是进行分析，为了将测试获得的成果应用到新的批量生产中，结构将始终重新设计，既而进一步改进机床。随后测试机床会交给客户进行工业试验。

在这些优化的过程中海科特机床的刚性和热对称性不断得到提升，并且这一优势从凯姆尼茨的工厂也延伸到斯达拉格其他产品系列。无论涉及的产品是来自门兴格拉德巴赫的 ECOFORCE 加工中心还是来自罗尔沙赫伯格的 STC 加工中心的组件和床身，这一过程都在全集团范围内提供可验证的价值。