萨姆森 (SAMSON) 的案例表明，如今的生产力早已不局限 于单台机床本身。这家阀门与过程技术专业企业从法兰克 福搬迁至奥芬巴赫，同步对约 40% 的机床设备进行更新 换代。斯达拉格为其集成两台海科特加工中心，并配套自 动化与控制系统。最终实现：换型准备成本几乎归零，产 能提升约 30%。

集团内部同样也在运用自研技术。TTL 位于英国哈德纳姆， 专注软件与自适应加工工艺研发，加入斯达拉格集团已超 过 15 年。作为工艺开发与测试平台，TTL 将接收来自母公 司的第六台加工中心――海科特 X50。

兼顾技术与经济效益的解决方案，并非一定要采购全新机 床。NEUMAN & ESSER 选择对一台服役 26 年的多利斯立 式车削中心实施改造。通过更换驱动、电气系统与控制技 术，让原有机械部件可以继续长期服役。另一个案例：美 国一家航空防务零部件制造商的两台 16 米杜普莱恩 FOGS 龙门铣床，同样由斯达拉格完成现代化改造。

在罗尔沙赫伯格举办的航空航天与透平技术开放日，同样 充分展现了我们全面的工程技术实力。6 月，约 250 位嘉 宾齐聚现场，其中包含来自 24 个国家的 170 位客户，共 同了解面向航空航天与能源行业的各类方案：从小型零部 件自动化精密加工，到大型飞机结构件、发动机零部件制 造方案。

在我看来，以上案例清晰诠释了现代机械工程的要义：工 程创新不应从技术本身出发，而要立足于为客户创造实实 在在的附加价值。其核心就是打造兼顾精度、生产效率与 经济效益的解决方案。

马丁·拜伊尔 (Martin Buyle)
斯达拉格集团首席执行官