Den »letzten Schliff« optimiert

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Den »letzten Schliff« optimiert

Windkraft-Boom: thyssenkrupp rothe erde setzt auf optimierte Starrag-Vertikal-Dreh-Schleifmaschine Dörries CONTUMAT

Seit 2008 erhielt thyssenkrupp rothe erde von Starrag sechs Vertikal-Dreh- Schleifmaschinen Dörries CONTUMAT. Zufrieden orderte der Weltmarktführer von Grosswälzlagern, die unter anderem in Windkraftanlagen zum Einsatz kommen, erneut das gleiche Modell – allerdings mit zwei modifizierten und optimierten Supports.

Ohne sie würden sich sehr viele Windkraftanlagen nicht drehen: Die Rede ist von Grosswälzlagern und Ringen von thyssenkrupp rothe erde, neun von zehn Windturbinenherstellern setzen sie überall in ihren Antrieben ein. Um diese weltweit führende Position zu halten und auszubauen, arbeitet das Industrieunternehmen fortlaufend an Verbesserungen.

Kontinuierliche Optimierung und Innovation gehören daher zum Alltag: Einen wichtigen Part spielt hier die thyssenkrupp rothe erde Germany GmbH in Lippstadt, die Grosswälzlager herstellt. Die Endbearbeitung der Lager geschieht mittlerweile auf sieben Vertikal-Dreh- Schleifmaschinen Dörries CONTUMAT.

Nine out of ten wind turbine manufacturers worldwide use large-diameter anti-friction bearings and rings from thyssenkrupp rothe erde in their drives.

» Die neue Vertikal-Dreh-Schleifmaschine Dörries CONTUMAT passt zum aktuellen Trend zu immer grösseren Windkraftanlagen und entsprechend grösseren Wälzlagerringen.« Hubert Erz

Auf Zuwachs ausgelegt

2021 erhielt das Unternehmen eine grössere Dörries CONTUMAT VC 6300/ 500 MC F So, die sich seitdem auch im Einsatz bewährt hat. Dipl.-Ing. Hubert Erz, Senior Consultant Sales Renewables bei Starrag: »Trotz der grundsätzlichen Zufriedenheit mit dem bekannten Maschinenkonzept ist den Fachleuten in Lippstadt klar, dass neue technologische Herausforderungen Modifikationen erfordern.« Daher orderte das Werk in Lippstadt die Maschine mit einigen wichtigen neuen technischen Details, die Starrag verbessert hat.

So ist das Portal der gelieferten Maschine grösser ausgelegt als derzeit benötigt. Der neue installierte Untersatz trägt einen Basistisch, auf dem ein Magnetspannfutter mit einem Durchmesser von 5.000 mm sitzt. Der Basistisch lässt sich aber durch Ringsegmente auf 6.000 mm erweitern und kann somit ein grösseres Magnetspannfutter tragen. »Die Maschine lässt sich in der Grösse anpassen«, erklärt Erz. »Sie passt damit zum aktuellen Trend zu immer grösseren Windkraftanlagen und entsprechend grösseren Wälzlagern.« Bei künftigen Maschinen ist sogar von einer Erweiterung auf 7.000 mm die Rede.

Die grundlegende Maschinenkonfiguration entspricht zwar dem Vorgängermodell, auf Kundenwunsch wurden aber die Supports völlig überarbeitet. Starrag baute links einen neuen Schleifsupport mit zentrisch angeordneter Motorschleifspindel ein. Der Dreh-/Bohr-Support auf der rechten Seite erhielt statt einer separaten Motorbohrspindel eine integrierte Bohrspindel mit HSK-100A-Werkzeugaufnahme, die zentral zwischen den beiden Drehwerkzeugaufnahmen von Kennametal sitzt. Kundenbetreuer Erz: »Wir haben die Werkzeugaufnahme des rechten Supportes so ausgeführt, dass die modularen Drehwerkzeuge der Grösse KM63 und die rotierenden HSK-100-Werkzeuge direkt aus einem Pick-up-Magazin aufgenommen werden können und kein zusätzliches Bohraggregat mehr erforderlich ist.«

Optimierung dank Shopfloor-Feedback

Feedback des Bedienungspersonals sorgte auch für zahlreiche Verbesserungen. Starrag veränderte beispielsweise die Abrichtposition, um die frühere Engstelle zur Schutzhaube zu beseitigen. Nun lassen sich auf der linken und rechten Seite Schleifscheiben aller Art bis zu einem Durchmesser von 650 mm problemlos abrichten. »Es ist ein deutlich optimierter, universell einsetzbarer Abrichter«, betont Erz. »Durch die vielfältigen Abrichtpositionen können die Bediener den Abrichtprozess exakt auf die Schleifoperation einstellen.« Ein weiterer Kritikpunkt betraf die Maschinenkapselung. Starrag beauftragte daher einen neuen Hersteller für die komplette Einhausung, deren Bauweise und Montage laut Erz besonders auszeichnet, »dass das Unternehmen die Einhausung montagegerecht und vorgeprüft anliefert und sehr effizient aufstellt«.

Focus on grinding support: Dr Matthias Töfke, Head of Series Production (left) at thyssenkrupp rothe erde, and his TB9 Operations Manager, Henning Brinkhus, in the working area of the new Dörries Contumat vertical turning and grinding machine.

» Durch die vielfältigen Abrichtpositionen können die Bediener den Abrichtprozess exakt auf die Schleifoperation einstellen.« Hubert Erz

Die Optimierungskur kam in Lippstadt nicht nur in der Chefetage gut an, berichtet Erz nach einem Vor-Ort-Besuch: »Auch die Maschinenbediener Eduard Abt und Walerij Fabrizius, die die Vorgängermaschinen seit Jahren kennen, äusserten sich positiv und zufrieden.«